Изготовление деталей

Изготовление деталей

Изделия для mining

ООО НОРМЕТ возможно производство запасных частей для дробильного оборудования, деталей экскаваторов ЭКГ, конвейеров и грохотов любого назначения и конструкции по чертежам заказчика. 

Производим и поставляем детали:
• к экскаваторам ЭКГ-4,6, ЭКГ-5А, ЭКГ-8И, ЭКГ-12, ЭКГ-12,5, ЭО-4225, ЭО-5126, ЭО-5224 и др.; 
• к дробилкам ККД, КРД, КМД, КСД, КМДТ, FKB, КРД, СМД, МТ, ЩКД, ЩДС, "Трайлор", "Крупп", VEB, ШПД, ЩИД, 1071 (ЧССР), ТЧС, "ЦЕМАГ" и др.; 
• к мельницам МШР, МШУ, ММС, МГР, ММС, МСЦ, МРГ, МШРГУ, МШЦ, "Аллис-Чальмерс", СМ, "Крупп", "Полизиус" и др.; 
• крестовины стрелочных переводов типа : 1/5 ( Р-33, Р-43), 1/7 ( Р- 65 ), 1/9 ( Р- 65) ; 
• ковши скреперные 0,45 м3 , 0,3 мЗ ; 
• молотки, била для дробилок ТЭЦ , ГРЭС , цементных заводов; 
• к бульдозерам: Д-155, Д-271, Д-521А, Д-572, ЭО-4225, ДЭТ - 250, Т-130, Т-170, Т-330 , Т-500, Fiat Allis, Komatsu, Kat 345BL, Katerpiller, Т25П, и др. 
• к насосам 8Гр8 (ГРТ 400/40), 20Гр8 (ГРТ 4000/71), 28Гр8 (ГРТ 8000/71), ЗГМ-2М. 

Конвейерные ленты и пластины - это дорогостоящие комплектующие, поэтому многие предприятия применяют футеровку, которая помогает защитить рабочие поверхности конвейера и продлить срок его службы. Для защиты рабочих поверхностей дробильного оборудования применяют футеровку из износостойких сталей, которая позволяет значительно снизить затраты на эксплуатацию и ремонт, предотвратить преждевременный выход из строя оборудования и значительно продлить срок службы агрегатов. Для защиты от абразивного износа отлично подходят стали 110Г13Л, 120Г13Х2БЛ, а также MAGSTRONG H350, H400, H450, обладающие высокими показателями твердости и ударной вязкости.

Изделия для судостроения

ООО «НОРМЕТ» - производство и поставки оборудования для судостроения и судоремонта во все регионы РФ.

Основные направления деятельности ООО «НОРМЕТ»:

Готовы изготавливать по чертежам заказчика:

- шестерни; 

- валы;

- сборочные узлы;

- промежуточную обработку изделий;

- корпусные детали и узлы из чугунного и стального литья;

- топливную аппаратуру: насосы, форсунки, трубки;

- трубопроводы медные и стальные;

- изготовление валов и различных деталей вращения длиной до 8 метров;

- наплавка под слоем флюса валов и других деталей длиной до 11 метров;

Продукция для гражданского судостроения.

1. Детали судовых дизелей (поршни, кольца поршневые, клапана и др.). 

2. Корпуса подшипников (ст.25Л, массой от 1 до 1000 кг.).

3. Сменно запасные части для грунтовых насосов: 

  • для грунтовой помпы МПА 115-350 (имеются чертежи и оснастка для изготовления этой помпы целиком в сборе); 
  • для насоса 16 ГРУЛ-8; 
  • для ГРУ 1600/25; 
  • для насоса 20ГРТ-8.

4. Поковки гребных и промежуточных валов (с ультразвуковым контролем).

Поковки с предварительной механической обработкой и ультразвуковым контролем

Длина, мм.

Масса, кг.

Марка стали по ГОСТ 1050-80

Категория прочности по ГОСТ 8536-79

Гребных валов

до 10000

до 2600

Ст.30-Ст.40

КМ22А-КМ28А

Промежуточных валов

до 7500

до 2600

Ст.30-Ст.40

КМ22-КМ28

 

Возможные размеры заготовок:

№п/п

Диаметр, мм

Максимальная длина поковки, мм

1

Ø100 ÷ Ø120

4000

2

Ø130 ÷ Ø160

6000

3

Ø170 ÷ Ø190

7000

4

Ø200 ÷ Ø210

8000

5

Ø220 ÷ Ø250

10000

Все поковки проходят под контролем Морского и Речного регистра. 

Сталелитейный цех специализирован на производстве стальных отливок массой от 2 до 4000 кг и диаметром от 50 мм до 3000 мм и длиной до 3500 мм из любых марок стали и чугуна СЧ20: 

  • Отливки корпусов и крышек редукторов максимальной массой отливки 2,5 тонн, сталь 25Л II;

  • Зубчатые колеса диаметром до 2500 мм., сталь 45Л, ст. 32Х06Л II-III;

  • Втулки, муфты зубчатые массой до 3 тонн, ст. 45Л II;

  • Корпуса подшипников массой от 20 кг до 3 тонн, ст.25Л II; ст.35Л II;

  • Звенья и ролики разливочных машин для чугуна из стали 45ГЛ с упрочняющей термической обработкой до твердости НВ 300 ед;

  • Барабаны для грузоподъемных механизмов (мостовые краны) из стали 25 Л II;

  • Футеровки, решётки, буферы, молотки;

  • Фасонное литьё деталей массой до 2500 кг из стали и чугуна СЧ20;

  • Венцы диаметром до 3000 мм и массой до 2500 кг.

Цех оборудован:

  • Электродуговой печью ДСТ-3М: выплавка до 8 тн жидкого металла.
  • Тремя формовочными машинами 233 М: размеры опок до 1200х800, 1000х1000.
  • Ручная формовка: размеры опок 3500х1800, 2200х2200.
  • Двумя дробеметными камерами с максимальной загрузкой массой до 3000кг.
  • Двумя термическими печами с выкатным подом: максимальные размеры 8000х2500х1600, 7000х3000х2200.
  • Электрогидравлической установкой для очистки с максимальной массой загрузки 8000 кг.

Изделия для нефтедобычи

ООО «НОРМЕТ» - производство и поставки нефтегазового оборудования во все регионы РФ и зарубежные страны.
Основные направления деятельности ООО «НОРМЕТ»:

– изготовление мобильных установок для освоения и исследования нефтяных и газовых скважин;

– изготовление технологического оборудования, в том числе в блочном исполнении (нефтегазосепараторы, превенторы, газосепараторы, колонные аппараты, емкостные аппараты, емкости под налив, факельные установки, оголовки, теплообменники и т.д.);

- изготовление арматуры, соединительных деталей, фланцев, крепежных изделий;

- изготовление насосов Х консольных химических,  НМШ, НМШФ, НМШГ шестеренных нефтяных,  3В трёхвинтовых для нефтепродуктов, вязких сред, химических насосов АХ и моноблочных АХМ;

- ремонт запорной и фонтанной арматуры и изготовление запчастей к ней.

К нефтегазовому оборудованию относят технику для бурения, геологических и геофизических работ, для ремонта скважин, а также добычи, переработки и транспортировки углеводородного сырья.

Наше предприятие является самодостаточным и имеет необходимую инфраструктуру (площадки хранения материалов и изделий, цех металлообработки, сварки, кузнечно-прессовый участок, сборочные цеха, контрольные участки с испытательными стендами).

Наличие конструкторского отдела, высококвалифицированных специалистов на всех участках производства, контрольных участков на выходе изделия позволяет обеспечить высокое качество продукции.

ООО «НОРМЕТ» также принимает к изготовлению заказы по индивидуальным техническим проектам.

Обработка деталей

1. Механическая обработка изделий по чертежам и образцам детали.

Имеется станочное оборудование токарной, фрезерной, шлифовальной, зубообрабатывающей и специальной группы, имеется оборудование как универсальное, так и с ЧПУ на базе современных систем.

Основное фрезерное оборудование с ЧПУ позволяет выполнять обработку деталей в диапазоне размеров до 2000х700х650 мм, токарное оборудование с ЧПУ – до ∅600х1500 мм, специальное резьбошлифовальное оборудование – до ∅250х1100 мм.

2. Термообработка материалов:

Термическая обработка сталей закалка и отпуск проводятся в шахтных и камерных печах, оборудованных микропроцессорными программируемыми модулями.    Технические характеристики оборудования для проведения закалки и отпуска:

  • мощность – до 93 кВт;
  • габариты рабочей камеры (ширина × высота × глубина) – 720 × 850 × 1600 мм.
Примеры деталей, подвергаемых закалке и отпуску:
  • штамповая оснастка (матрицы, пуансоны, знаки, вставки и др.);
  • корпусные детали;
  • крепежные изделия (болты, винты, гайки, шпильки);
  • зубчатые колеса;
  • валы-шестерни;
  • шлицевые валы;
  • полумуфты;
  • втулки;  
  • оси;

Химико-термическая обработка (цементация, азотирование, карбонитрирование):

Технические характеристики оборудования для цементации:

  • мощность – до 93 кВт;
  • габариты рабочей камеры (диаметр × глубина) – ø600 × 1200 мм.

Примеры деталей, подвергаемых цементации:

  • зубчатые колеса (шевронные, цилиндрические, конические, в т.ч. с круговым зубом);
  • валы-шестерни;
  • оси;
  • ключи;
  • кулачки и др.;

ТВЧ, индукционная закалка,

Гальваническая обработка - покрытий на различные металлические изделия с целью защиты от коррозии и создания специальных свойств поверхности. Цинковое покрытие, твердое хромирование с твердостью до 11000 МПа, анодирование алюминия и его сплавов. Максимальная длина деталей до 2000 мм.

3. Проектирование, разработка КД средств технологического оснащения.

- проектирование сборочных приспособлений и инструмента;

- проектирование приспособлений и оснастки для трубогибочного оборудования;

- проектирование оснастки и приспособлений для различных операций металлообработки;

- расчет разнообразных зубчатых зацеплений и передач;

- расчет и проектирование зуборезного инструмента;

4. Напыление изношенных деталей.

Газотермическое напыление имеет широкий технологических возможностей с точки зрения наносимых материалов: металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, различные композиционные материалы. По назначению покрытия разделяют на износостойкие, коррозионно, жаростойкие, теппозащитные, специальные (магнитные светорегупирующие, резистивные, проводимые изоляционные и т. п.).

Особое значение восстановления изношенных деталей и наибольший эффект, нашло применение в энергетике, машиностроении, металлургии, в на транспорте, в химической промышленности и многих других.

Напыление для восстановления рабочих частей тяжёлых зубчатых борон увеличивает срок службы в 5,5 раз после нанесения материала с высокой абразивной стойкостью. Наплавка деталей сельхозтехники (лемехов) специально разработанной порошковой проволокой обеспечивает повышение их ресурса min в 2…3 раза.

Центробежное литьё на машинах с вертикальной осью вращения

Центробежное литьё — способ производства отливок, при котором заполнение формы расплавом, его затвердевание и кристаллизация происходят под воздействием центробежных сил. При центробежном литье с вертикальной осью вращения получают отливки (тела вращения) большого диаметра, но малой протяженности.

Рис. 1: Схема получения отливки при вертикальном вращении изложницы

Схема технологического процесса. Расплав из ковша 1 заливают в изложницу 2, укреплённую на шпинделе 3, приводимом во вращение электродвигателем 4. Расплав 5, под воздействием центробежных сил прижимается к боковым стенкам вращающейся изложницы 2 и постепенно затвердевает. После чего машину останавливают, а отливку 6 извлекают.

Особенностью формирования отливки при центробежном способе литья является то, что заполнение изложницы металлом и затвердевание отливки происходят под воздействием центробежных сил, превосходящих силы гравитации. Если твёрдая или жидкая частица, погружённая в расплав, имеет плотность отличную от расплава, то она движется в направлении стенки изложницы (при плотности более плотности расплава), в обратном случае (при плотности частицы менее плотности расплава) она движется в направлении оси вращения и всплывает на свободную поверхность металла.  Это создаёт благоприятные условия для затвердевания отливок:  движение твёрдых кристаллизующихся частиц — в направлении к наружной поверхности отливки и конвенция остывающего жидкого металла, газовых и неметаллических  включений — в радиальном направлении, вызывает направленное затвердевание отливки от периферии к центру. Свободная поверхность застывает последней, остаётся геометрически правильной. Направленное затвердевание позволяет получать отливки с плотным строением тела, без усадочных дефектов и инородных включений.

В ряде случаев при центробежном литье режим одностороннего направленного затвердевания отливки может нарушаться:

  • При изготовлении сравнительно толстостенных полых тел вращения.
  • Когда сплав затвердевает с расширением (к примеру серый чугун).
  • Когда выделяющиеся подвижные кристаллы обогащены компонентами сплава, имеющими меньшую плотность, чем остающийся металл.
  • При изготовлении центробежного литья большого диаметра с вертикальной осью вращения, когда наблюдается высокая скорость конвекции газов внутри застывающей втулки.

В указанных случаях продвижение фронта кристаллизации от наружной поверхности замедляется, а  потери тепла со свободной поверхности остаются значительными. В результате отливка начинает затвердевать от стенок изложницы и со стороны свободной поверхности. Два, движущихся на встречу друг другу фронта кристаллизации смыкаются в центре отливки. К концу затвердевания, в следствии недостатка питания, внутри стенки отливки образуются усадочные поры.

Мероприятия по устранению дефекта сводятся к уменьшению потерь теплоты со свободной поверхности и предотвращению на ней преждевременной кристал­лизации металла. Наиболее действенной из таких мер служит покрытие вну­тренней поверхности залитого в форму металла слоем жидкого шлака. Шлак устраняет контакт свободной поверхности с циркулирующим в полости воз­духом и, обладая малой теплопроводностью, сам служит надёжным теплоизолятором. При эффективной теплоизоляции изнутри, отливка затвердевает нормально, с односторонним движением фронта кристаллизации. Использование жидкого шлака возможно путем последовательной заливки флюса и металла, или металла и флюса, или подачи флюса на струю металла при его заливке в изложницу.

Для массового производства центробежного литья из чугуна разработана другая технология, основанная на приме­нении экзотермических смесей. Смесь гранулируют и с помощью специального устройства засыпают на струю чугуна, заливаемого в изложницу. При этом смесь возгорается и образует флюс, достигающий температуры 1400° С. Далее процесс рафинирования протекает, как с жидким шлаком. Состав экзотермической смеси: 12% алюминиевого порошка; 8% силикокальция; 20% немагнитной фрак­ции стального порошка; 14% селитры натриевой; 20% силикат-глыбы; 26% плавикового шпата. Температура воспламенения смеси 4500C. Оптимальное количество экзотермической смеси 1,5% от массы рафинируемого чугуна.

Центробежное электрошлаковое литье

Центробежное электрошлаковое литье (ЦЭШЛ) является одним из технологических процессов, относящихся к электрошлаковым технологиям (ЭШТ), в основе которых заложен базовый технологический процесс — электрошлаковый переплав (ЭШП).

Автором использования сварочного процесса для получения отливок является талантливый инженер Николай Гаврилович Славянов, впервые в мире применивший на практике в 1888 году дуговую сварку металлическим (плавящимся) электродом под слоем флюса. Пионером в освоении электрошлаковых технологий, разработке и производстве оборудования и оснастки для реализации технологического процесса выступил Институт электросварки им. Е.О. Патона НАН Украины. Началом проведения исследовательских работ послужили наблюдения Г.З. Волошкевича, во время проведения восстановительных работ специалистами ИЭС им. Е.О. Патона на металлургическом заводе «Запорожсталь» после окончания Великой Отечественной войны. При выполнении вертикальных швов дуга под флюсом иногда гасла, но процесс сварки не прекращался, а переходил в бездуговой. При этом флюс полностью расплавлялся и именно в это время в сварочном зазоре формировалось вместо шва нечто в виде отливки, отделенной от свариваемых кромок шлаковым гарнисажем.

Обратив внимание на высокое качество литого металла шва специалисты пришли к выводу, что с помощью электрошлакового процесса, путем переплава расходуемого электрода, можно получать высококачественный металл. В 1952 году ИЭС им. Е.О. Патона в специальном водоохлаждаемом кристаллизаторе выплавляет первые электрошлаковые слитки массой несколько килограммов. Металл слитков обладал превосходными физико-механическими свойствами и был изотропен. Это послужило основанием для выдвижения идеи использования электрошлакового процесса в металлургии. Так в 50-е годы в институте началась разработка технологии электрошлакового переплава (ЭШП).

В донной части водоохлаждаемого медного кристаллизатора размещается затравка, которая служит одним из электродов. Второй переплавляемый (расходуемый) электрод (обычно прокат круглого сечения) располагается  сверху. В кристаллизатор (в пространство между электродами) заливают жидкий, предварительно расплавленный синтетический шлак специального состава. Шлаковая ванна обладает малой электропроводностью. При прохождении через нее электрического тока выделяется большое количество тепла, что позволяет нагреть шлаковую ванну до 1700’С и выше. При этом погруженные в нее концы электродов оплавляются. Капли расплавленного металла стекают низ на дно кристаллизатора, проходя сквозь шлаковую ванну, собираются в зоне кристаллизации на поверхности затравки, образуя под слоем шлака ванну металлического расплава. Металлическая ванна непрерывно пополняется в верхней части расплавом от плавящихся электродов и последовательно затвердевает в нижней части вследствие отвода теплоты через стенки кристаллизатора. Электрод, по мере оплавления, постепенно опускаются вниз.

«Принципиальная схема процесса электрошлакового литья ничем не отличается от ЭШП. Как там, так и здесь главное действующее «лицо» — шлак. Играет он сразу пять ролей: служит нагревательным элементом — источником тепла, под действием которого плавится металл расходуемого электрода, «чистилищем» для расплавленного металла, надежной защитой его от контактов с окружающей атмосферой, тепловой надставкой над кристаллизующимся металлом, что способствует получению отливки, свободной от усадочной раковины, и, наконец, образует на боковой поверхности отливки гарнисаж —  тонкую шлаковую корочку, которая препятствует взаимодействию металла с материалом формы и, уменьшая отвод тепла в горизонтальном направлении, также способствует формированию отливки без осевой рыхлости и усадочной раковины. Кроме того, благодаря гарнисажу отливка получается с такой чистой поверхностью, что последующая механическая обработка практически не требуется», — рассказывает Георгий Александрович БОЙКО руководитель лаборатории Института электросварки, лауреат Государственной премии УССР, кандидат технических наук.

Установка центробежного электрошлакового литья состоит из установки электрошлакового переплава и центробежной машины. Принцип действия установки ЭШП, тот что мы уже описывали: за счет джоулева тепла выделяющегося при прохождении тока сквозь шлак, последний разогревается до температуры выше температуры плавления стали на 150-200’С, происходит плавление расходуемого электрода, который непрерывно подается в плавильную емкость и накопление металла в тигле. Процесс протекает под слоем флюса, который защищает расплавленный металл от взаимодействия с воздухом, что предотвращает протекание окислительных процессов. По мере расплавления электрода (или нескольких электродов), тигель заполняется жидким металлом.

После наплавления необходимого объема металла, расплав из тигля сливается во вращающуюся изложницу центробежной машины. Первым в изложницу поступает шлак, смачивая внутреннюю поверхность формы и образуя на ней корочку керамического гарнисажа. Затем начинает поступать жидкий металл, причем во время слива на поверхности струи металла присутствует пленка из шлака, защищающая её от контакта с воздухом. Жидкий металл кристаллизуется без соприкосновений с формой и не прилипает к ней. Под воздействием центробежных сил сталь (как наиболее плотный материал) прижимается к стенкам изложница, а шлак (имеющий значительно меньшую плотность выдавливается к центру, в центральное отверстие отливки). В результате отливка остывает и кристаллизуется по идеальной схеме: от наружных стенок к центру. Очень положительное влияние оказывает шлак, который, обладая низкой теплопроводностью, не позволяет остывать внутренней поверхности отливки. Таким образом, металл, находящийся в жидком состоянии во внутренней части отливки, по сути дела работает как прибыль. За счет этого исключается образование усадочных дефектов. Отливка в изложнице выдерживается из расчета 10 кг — одна минута выдержки, т.е. за 30 минут в форме кристаллизуется отливка массой 300 кг.  После застывания отливки её извлекают из изложницы и в течении 2 – 3 минут выбивают шлак из её центрального отверстия. В дальнейшем отливку опускают в термос и, под действием внутреннего тепла, она отжигается без образования микротрещин, даже если в литейном цеху отрицательная температура.  Качество поверхности отливок произведенных способом электрошлакового литья позволяет оставлять минимальные припуски на мех обработку 3 – 5 мм. Механические свойства литого металла не уступают свойствам поковки. Центробежное электрошлаковое литье (ЦЭШЛ) является на сегодняшний день самым прогрессивным и экономически обоснованным методом производства литых фланцев и литых фланцевых соединений.

Электрошлаковое литье (ЭШЛ)

Электрошлаковое литье (ЭШЛ) — способ производства высококачественных фасонных стальных отливок со служебными свойствами материала отливки соответствующими, а иногда превосходящими свойства кованного металла. При этом, литой электрошлаковый металл имеет совершенно изотропные показатели физико-механических свойств вдоль, поперек и между кристаллами.

Технология электрошлакового литья предусматривает формирование фасонной отливки в медном водоохлаждаемом кристаллизаторе жидким металлом, полученным за счет электрошлакового переплава расходуемого электрода.

Технологическая схема ЭШЛ

Последовательность технологических операций ЭШЛ: в  водоохлаждаемый кристаллизатор 6 заливают, предварительно расплавленный специальный шлак, к расходуемым (переплавляемым) электродам 7 и затравке 1, в подине кристаллизатора 6, подводится электрический ток. За счет высокого удельного электрического сопротивления шлаковой ванны, выделяется большое количество тепла, которое разогревает шлак до температуры порядка 1700оC. Концы, погруженных в шлак расходуемых электродов 7, начинают оплавляться, при этом, капли расплавленного металла, проходя сквозь слой шлака 4, подвергаются рафинированию от газовых и неметаллических включений и собираются в зоне кристаллизации, образуя под слоем жидкого шлака металлическую ванну 3, которая последовательно пополняется сверху плавящимся металлом и кристаллизуется снизу в связи отводом тепла. По мере формирования отливки 2, зона плавления поднимается вверх. Также вверх движется стержень 5, формирующий внутреннюю полость отливки. Таким образом, литейная форма (кристаллизатор) с одной стороны осуществляет формирование поверхности отливки, с другой стороны, является плавильным агрегатом.

Химический состав материала отливки при ЭШЛ практически соответствует химическому составу расходуемого электрода, что обусловлено протеканием процесса плавления без доступа кислорода — под шлаком. В качестве электродов обычно используют прокат, заготовки горизонтального непрерывного литья, отливки полученные центробежным литьем или литьем в кокиль химический состав, которых соответствует требованиям к отливке. В процессе плавки возможно незначительное легирование элементов. Поверхность электродов должна быть очищена от масла, ржавчины, окалины, загрязнений.

В качестве флюсов обычно используют фтористоокисные системы. В частности, самый простой флюс АНФ-1П (100% CaF2), хорошими  рафинирующими свойствами по отношению к водороду обладает флюс АНФ-6 (70% CaF2 + 30% Al2O3). К флюсам предъявляются следующие требования: он должен обладать низкой вязкостью в расплавленном состоянии и быть химически активным к вредным примесям и неметаллическим включениям. Тонкий слой шлака (с низкой теплопроводностью) между кристаллизатором и жидким металлом, высокий градиент температур в осевом направлении создают условия формирования в отливке столбчатых кристаллов, которые непрерывно подпитываются жидким металлом в течении всего процесса кристаллизации, что исключат возможность образования усадочных дефектов и ликвации. Особенности формирования отливки оказывают положительное воздействие на физико-механические характеристики материала отливки. Практический опыт показывает, что процесс ЭШЛ экономически целесообразно использовать для получения отливок ответственного назначения с высокими механическими свойствами из специальных сталей и сплавов к которым предъявляются повышенные требования по герметичности и гидроплотности как-то: корпуса запорной и регулирующей арматуры атомных, тепловых электростанций, трубопроводов высокого давления; сосуды высокого давления, коленчатые валы.