Новости

06.12.2019

Высокоскоростная, высокоэффективная очистка стержневых ящиков и пресс-форм

Струйная обработка сухим льдом в компании Progress Casting сокращает время очистки на 86% и экономит эксплуатационные расходы. Качество продукции и результаты деятельности Metalcasters постоянно пересматриваются, а новые технологии и методы всегда тестируются или рассматриваются. Но как часто пересматриваются методы обслуживания? Progress Casting Group в Плимуте, штат Миннесота, производит прецизионное литье под давлением и песчаные отливки, которые она поставляет клиентам автомобильной, аэрокосмической и оборонной промышленности. У него была довольно стандартная проблема — очистка стержневых ящиков и форм для литья под давлением.

Стержневые ящики и литейные формы предназначены для многократного использования, поэтому их необходимо часто и эффективно очищать, чтобы сохранить точность размеров и надежность процесса. Огнеупорные покрытия (т. е. антиадгезив) и накопление смолы на поверхности литейной формы, а также остатки песка и связующего на стержневых ящиках удалялись пескоструйной обработкой и ручными щетками. Оба процесса являются медленными и не полностью эффективными. Пескоструйная обработка разлагает уретан на формах, и оба метода обычно разрушают вентиляционные отверстия на стержневых ящиках. Более того, очистка может повредить оборудование и нарушает безопасность рабочих.

 

Progress Casting Group искала метод очистки, который удалял бы огнеупорные покрытия и другие остаточные материалы без повреждения вентиляционных отверстий. Кроме того, следует избегать неравномерного тугоплавкого покрытия, так как это может повлиять на качество готовой продукции и скорость производства. Антиадгезивы и остаточные материалы также должны быть удалены, чтобы оставить поверхности формы гладкими, без скругления углов или других изменений формы, что важно для качества готового продукта.

Область вокруг инструмента тоже должна быть чистой, чтобы она была безопасной для рабочих. Инструменты должны быть очищены быстро, эффективно, после каждого использования, чтобы свести к минимуму время простоя, а также пресс-формы должны сохранить рабочую температуру для лучшего повторного нанесения противопригарного покрытия.

Проблемы, связанные со стальной дробью, стеклянными шариками и пескоструйной обработкой, заключаются в возможности повреждения вентиляционных отверстий и уретановых вставок. Скругление краев формы приводит к образованию вспышек на деталях, сокращает срок службы формы и создает вторичные отходы. Также есть потенциальная травма от атмосферных загрязнителей.

Ручная очистка с помощью химикатов и щеток является трудоемкой и потенциально вредной для рабочих, требует длительного простоя и неэффективна для некоторых задач по уборке.

 

Альтернативный метод очистки — это запатентованная технология Cold Jet, разработанная компанией Cold Jet: небольшие микрочастицы с сухим льдом очищают поверхности быстрее, чем стандартные 3-мм гранулы, в более тихом процессе, который оставляет более гладкую поверхность.

Дробеструйная очистка сухим льдом по своей концепции аналогична пескоструйной или содовой, при которой среда ускоряется через поток воздуха под давлением. Основное отличие состоит в том, что в среде для струйной обработки ColdJet используется переработанный CO2 — микрочастицы сухого льда, а не песок или сода. Частицы ускоряются на сверхзвуковых скоростях через специальный шланг и сопло, и при контакте с поверхностью формы комбинация кинетической энергии и эффектов теплового градиента от взрыва сухого льда разрушает связь между поверхностью и остатком. При ударе о поверхность оснастки СО2 сублимируется, возвращаясь в форму природного газа, не оставляя вторичных отходов для очистки.

Компания Progress Casting проверила систему очистки сухим льдом Cold Jet MicroParticle и использовала ее для очистки деликатных вентиляционных отверстий при полной струе. Даже при максимальной взрывной агрессии не было никаких повреждений деталей, и формы выглядели как новые.

«Система была показана президенту компании, и после теста он обернулся и сказал: купи немедленно! В течение двух дней система струйной обработки сухим льдом Cold Jet была здесь и работает», — вспоминает инспектор по оснастке Дэрил Хеш.

Теперь одному рабочему требуется 10 минут, чтобы почистить форму, пока она остается горячей и в режиме онлайн, а не два-три работника, чтобы тратить три-четыре часа на очистку одной или двух форм. Супервайзер по инструменту посчитал, что Progress Casting экономит 400-500 долларов США на форму, чистя струей сухого льда.

 

 

 

 

04.12.2019

RMP-1 самый быстрый в мире металлический 3D принтер

Самый быстрый в мире металлический 3D принтер разработан и построен компанией Aurora Labs, в скромном заводском отделении в пригороде г. Перта (Австралия). Компания является детищем Дэвида Баджа (David Budge), который пригласил нескольких друзей, с которыми он строил небольшие ракетные двигатели, присоединиться к своему стартапу по 3D-печати. Спустя шесть лет, после серьезных исследований и разработок, а также некоторых задержек, Aurora спроектировала и изготовила самый быстрый в мире коммерческий 3D-принтер из металла.

RMP-1 (Rapid Manufacturing 3D Printer) может печатать до 350 кг материала в день, по оценкам аналитиков в 5–30 раз быстрее, чем самые быстрые принтеры, имеющиеся на рынке, и на 2000% быстрее по сравнению с предыдущей моделью Aurora. В конечном итоге мистер Бадж хочет иметь возможность печатать тонну в день.

 

Традиционная 3D-печать включает в себя лазеры, которые снова и снова расплавляют слой металлического порошка до образования объекта. Это означает, что сложные детали, которые трудно и дорого изготавливать традиционно, потенциально могут стоить дешевле, чем сплошной металлический блок. Волшебство Aurora происходит от способности RMP-1 печатать несколько слоев одновременно, что резко увеличивает скорость печати без ущерба для качества.

Проблемы скорости и качества стали главными препятствиями на пути к тому, чтобы 3D-печать стала жизнеспособной альтернативой традиционного производства. Автомобилестроение, нефтеная и газовая отрасли, горнодобывающая промышленность наращивают свой потенциал.

«По мере того, как вы работаете все быстрее и быстрее с технологией, стоимость деталей резко снижается до уровня, когда вы коммерчески конкурентоспособны с традиционным производством», — сказал Д. Баджа. «Некоторые детали могут быть напечатаны на 90% дешевле, чем они производятся в настоящее время».

3D-печать, включая металлы и пластик, не является преходящим увлечением. Deloitte Global прогнозирует, что объем продаж 3D-печати и материалов достигнет 3 миллиардов долларов США в 2020 году, что на 1,3 миллиарда долларов больше, чем в 2014 году. Технологические аналитики CB Insights обнаружили, что в последние годы слияния и поглощения компаний, занимающихся 3D-печатью, превосходили количество крупных технологических сделок в области материалов, программного обеспечения и услуг. Во многом это было обусловлено крупными корпорациями, такими как GE, которые стремятся внедрить эту технологию.

Aurora Labs объединилась с Worley Parsons для создания совместного предприятия Additive Now, что позволит их команде из 50 человек задействовать глобальную мощь инжиниринговых компаний. 1 октября Aurora объявила, что передала в аренду свой первый RMP-1 компании Additive Now, где он будет использоваться для обслуживания компаний-поставщиков первого уровня, которым требуются 3D-печатные металлические детали.

Г-н Бадж сказал, что Aurora также приступает к цифровой сертификации деталей в режиме реального времени, чтобы дать конечным пользователям уверенность в том, что они печатают, а также в предоставлении порошков для машины, что является прибыльным предприятием, учитывая количество, которое будут использовать машины за свою жизнь.

Справка

Aurora Labs Limited — компания, занимающаяся технологиями и инновациями в сфере промышленных технологий, которая специализируется на разработке 3D-принтеров, порошков, цифровых деталей и связанных с ними объектов интеллектуальной собственности. Компания находится на переднем крае технологии 3D-печати на металле, производит S-Titanium Pro, один из самых универсальных и доступных высококачественных металлических принтеров; разрабатывает революционные промышленные высокопроизводительные широкоформатные 3D-принтеры для металлов, программное обеспечение для производства порошков и контроля, которые могут быть использованы для крупномасштабного промышленного производства на рентабельной основе. Aurora Labs была создана для того, чтобы сделать 3D-печать по металлу доступной для разработчиков, исследователей и авторов, а также перенести 3D-печать в массовое производство.

 

 

 

31.10.2019

СИМПОЗИУМ ПО ИТАЛЬЯНСКОМУ ОБОРУДОВАНИЮ И МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

ПРИГЛАШАЕМ ПОСЕТИТЬ СИМПОЗИУМ ПО ИТАЛЬЯНСКОМУ ОБОРУДОВАНИЮ И МАТЕРИАЛАМ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА МОСКВА, 29 ОКТЯБРЯ 2019 г.

Начало регистрации 9.00


Посольство Италии, Отдел по развитию торгового обмена (ИЧЕ) совместно с Итальянской ассоциацией производителей оборудования и материалов для литейного производства АМАФОНД, при участии Российской ассоциации Литейщиков (РАЛ) организуют “Cимпозиум по оборудованию и материалам для литейного производства”. Симпозиум пройдет 29 октября 2019 года.в Центре Международной Торговли (ЦМТ) г. Москва, Краснопресненская наб. 12, подъезд 7, Второй этаж — зал НЕВА

В симпозиуме предполагается участие представителей ведущих итальянских компаний данной отрасли, отраслевых ассоциации двух стран. На него приглашаются представители и специалисты ведущих российских машиностроительных предприятий и литейных производств.

Италия является традиционным партнером российских предприятий по литейному оборудованию входя в тройку ведущих его поставщиков в Россию.

Участие в симпозиуме – это отличная возможность для установления и углубления контактов, для обновления и развития сотрудничества и партнерства. »

 симпозиум литейного оборудования

01.09.2019

 Цветные металлы позитивно восприняли желание Китая договориться с США
В четверг, 29 августа, контракт на никель подорожал на Лондонской бирже металлов на 2,3%, до $16445 за т, «затмив» другие цветные металлы. «Никель пользуется особым вниманием «быков» во второй половине 2019 г. вследствие различных нарушений поставок в Азиатском регионе, – говорит аналитик Энди Фарида. – Это оказало позитивное воздействие на его цену. На данный момент цена металла выросла вследствие потенциального индонезийского запрета на экспорт руды, выйдя на пик $16690 за т, а сейчас вступив в фазу консолидации и просто ожидая свежих стимулов». Кроме стимулирующей покупателей разницы цен спотовой и трехмесячной поставки, на цену никеля повлияли сообщения о возможном закрытии никелевого завода Ramu в Папуа-Новой Гвинее, находящегося под контролем Metallurgical Corp of China (MMC), вызвав новую волну покупок. Завод в Маданге, произвевший 35,355 т никеля в составе никель-кобальтового гидроксида по итогам 2018 г., по сообщениям, загрязнил выбросами близлежащий залив. «Завод Ramu будет закрыт, если его администрация не сможет выполнить требуемые меры по нейтрализации ущерба», – говорится в записке британской брокерской компании Marex Spectron. Рынок немедленно отреагировал на угрозу того, что поставки с предприятия могут быть внезапно прерваны по экологическим соображениям. Аналитики между тем рассматривают данную ситуацию как временный фактор поддержки цены и стимулирования потребления. «Эти сообщения о проблемах поставок оказывают поддержку в краткосрочной перспективе, однако это лишь «информационный шум», который привел рынок в замешательство и фрустрировал «медведей»», – отметил г-н Фарида. 

Контракт на медь с поставкой через 3 месяца удержался выше отметки $5700 за т, завершив торги на уровне $5726 за т, на 0,6% выше итогового показателя среды $5690 за т. В ходе сессии было продано более 16500 лотов металла, а с регистрации было снято 24,425 тыс. т меди, что снивелировало поставку 4550 т меди на склады биржи в четверг. 

Тем временем информация от японской компании Sumitomo Metals & Mining заставляет думать, что ускоренное строительство Китаем электросетей усилит спрос на медь со стороны энергетического сектора и поддержит как цены на металл, так и объемы его продаж. 

На утренних торгах в Шанхае 30 августа цветные металлы преимущественно демонстрировали рост после обнадеживающих комментариев китайского Минторга в отношении торгового конфликта между КНР и США. «У Китая имеются достаточные средства для возмездия, однако вопрос, который необходимо сейчас обсуждать – это ликвидация новых пошлин, чтобы предотвратить эскалацию торговой войны», – заявил представитель министерства Гао Фэн. 

Ноябрьский контракт на никель подорожал на 2320 юаней (1,82%) на торгах на ShFE, до 129,660 тыс. юаней ($18124) за т. 

Стоимость меди с поставкой в ноябре выросла на 210 юаней (0,45%), до 46,770 тыс. юаней за т. 

Оперативная сводка сайта Metaltorg.ru по ценам металлов на ведущих мировых биржах в 11:12 моск.вр. 30.08.19 г.: 

на LME (cash): алюминий – $1718,5 за т, медь – $5676,5 за т, свинец – $2041,5 за т, никель – $16779 за т, олово – $15843 за т, цинк – $2250,5 за т; 

на LME (3-мес. контракт): алюминий – $1748,5 за т, медь – $5692,5 за т, свинец – $2044,5 за т, никель – $16680 за т, олово – $15840 за т, цинк – $2244,5 за т; 

на ShFE (поставка сентябрь 2019 г.): алюминий – $1995,5 за т, медь – $6527,5 за т, свинец – $2409,5 за т, никель – $18429,5 за т, олово – $18276 за т, цинк – $2633 за т (включая 17% НДС); 

на ShFE (поставка ноябрь 2019 г.): алюминий – $1990 за т, медь – $6534,5 за т, свинец – $2391 за т, никель – $18284,5 за т, олово – $18386,5 за т, цинк – $2608,5 за т (включая 17% НДС); 

на NYMEX (поставка август 2019 г.): медь – $5623 за т; 

на NYMEX (поставка ноябрь 2019 г.): медь – $5655 за т. 

01.09.2019

УГМК начинает разработку одного из крупнейших месторождений меди в стране


Уральская горно-металлургическая компания (УГМК) начинает разработку Подольского медно-цинкового месторождения в Республике Башкортостан.По объемам добычи он станет одним из самых крупных в стране и войдет в тройку ключевых объектов сырьевой базы УГМК.

Предполагаемый объем инвестиций в проект оценивается в 50 млрд рублей. В июле на международной промышленной выставке «ИННОПРОМ-2019» в Екатеринбурге УГМК заключила соглашение со Сбербанком в части организации и старта финансирования проекта.

По оценке генерального директора УГМК Андрей Козицын, срок окупаемости проекта составит 12 лет.Он пояснил, что в основу финансовой модели была заложена цена на медь $6500 за тонну, пишет "КоммерсантЪ". Средняя стоимость меди на LME с начала текущего года составляет $6095 за тонну. С начала мая текущего годакотировки меди снижаются и сейчас держатся на уровне $5700 за тонну .

Подольское медно-цинковое месторождение открыто Башкирским территориальным геологическим управлением в 1971 году. На двух залежах месторождения — «Северной» и «Центральной» — разведаны запасы медных, медно-цинковых и серно-колчеданных руд. Их объем оценивается в 88,6 млн тонн руды. Кроме меди в будущем сырье содержится ряд других перспективных с точки зрения промышленного производства компонентов: цинк, сера, серебро и золото. Отработку месторождения будут вести подземным способом. По предварительным подсчетам, эксплуатироваться месторождение будет на протяжении 44 лет.

Начало добычи на залежи «Северная» намечено на 2027 год. На этом этапе производительность подземного рудника составит около 1 млн тонн руды в год, на месторождении задействуют более 600 человек. Добычу на залежи «Центральная» планируют начать в 2032 году. После выхода предприятия на полную загрузку объемы добычи вырастут до 4,3 млн тонн, а число работников — до 1400 человек.

Кроме строительства рудника проектом предусмотрено возведение новой обогатительной фабрики, где будет перерабатываться добытая руда, комплекса очистных и водозаборных сооружений, энергетической подстанции, а также различных технологических, административных и бытовых зданий и сооружений.

Источник: MetalTorg.Ru

 

 Китайцы модернизируют Talco меньше и дешевле


В Таджикистанезавод Таджикской алюминиевой компании (Talco) модернизируют за $545 млн, сообщил официальный представитель компании Игорь Саттаров, передает Sputnik Тоҷикистон.

Средства намодернизацию предприятия дастКитайская государственная компания China Machinery Engineering Corporation (CMEC).

"Стоимость модернизации по соглашению составляет $545 млн, она подразумевает обновление производственной линии и доведение мощности до 300 тысяч тонн алюминия в год", - сказал Саттаров.

Реструктуризация электролизного производства стартует в начале 2020 года.

"В соответствии с заключенным соглашением, будут модернизированы два цеха предприятия: в них будет установлено 428 новых электролизных ванн", - уточнил Саттаров. Представитель компании добавил, что в прошлом году на предприятии было произведено 96 тысяч тонн первичного алюминия, в 2019-м ожидается увеличение производства на 20%.

От MetalTorg.Ru напомним, что в конце 2017 года Talco достигла соглашения о строительстве нового алюминиевого производства с компанией Yunnan в ходе визита президента Таджикистана Эмомали Рахмона в Китай. Однако тогда речь шлао предприятии мощностью более 500 тысяч тонн алюминия в год с литейным и анодным производствами. Стоимость проекта оценивалась в $1,6 млрд. После вводапроекта в строй имеющееся производство предполагалось закрыть в течение двух лет.

Первоначальная мощность Таджикского алюминиевого завода составляла 517 тысяч тонн алюминия в год, однако достаточно давно реальные объемы производства не превышают 100 тысяч тонн в год.

Источник: MetalTorg.Ru

 Новые формовочные материалы

Выше было сказано о революции в литейном производстве, совершившейся благодаря освоению литейщиками жидкого стекла, термореактнвных смол и других связующих материалов, позволивших разработать составы самотвердеющих смесей и новые конструкции оболочковых форм. Одновременно со связующими в последние 25—30 лет литейщики приняли на вооружение ряд новых формовочных материалов-наполнителей, к числу которых в первую очередь следует отнести циркон и графит. Что представляют собой эти материалы? Какова их роль в современном литейном производстве?

Материалы-наполнители — основа смесей, а следовательно, и литейной формы. От их свойств в первую очередь зависит качество получаемых отливок. Вот почему выбору и освоению новых формовочных материалов-наполнителей литейщики уделяют большое внимание. В литейных цехах в качестве материала-наполнителя издавна широко применяется кварцевый песок, с которым читатель имел возможность познакомиться на пляже. Основой такого песка является минерал кварц, представляющий собой соединение кремния с кислородом (Si02), которое называют кремнеземом. Кварц отличается зернистым строением, обладает большой твердостью и довольно высокой огнеупорностью (температура плавления 1710°). Широкое применение кварцевого песка обусловливается отмеченными выше свойствами кварца, а также его „едифйцитностыо и сравнительно низкой стоимостью.

В последние годы в связи с повышением требований к качеству отливок, высокими темпами развития тяжелого машиностроения, предъявляющего повышенный спрос на крупные стальные отливки, а также на штье из легированных (нержавеющих, жароупорных и ДР-) сталей для производства ответственных деталей (лопасти гидротурбин, детали прокатных станов и т. п.), выявилась недостаточная химическая инертность кварцевого песка. Кроме того, он обладает высоким термическим расширением. При использовании песчано-глинистых формовочных и стержневых смесей указанные недостатки кварцевого песка приводят к образованию на поверхности стальных отливок трудно удалимого химического пригара, а также к снижению геометрической точности отливок.

Учитывая эти отрицательные свойства кварцевого песка, в сталелитейном производстве, а также при получении ответственных отливок из специальных сплавов кварцевый песок стали заменять цир коновым песком и другими высокоупорными материалами.

Циркон не случайно привлекает внимание литейщиков. Цирконовые пески отличаются своеобразной окраской: в зависимости от месторождения (присутствующих примесей) встречается цирконовый песок светло-коричневого, серого, светло-желтого, зеленого и красно-коричневого цветов. Но главное, конечно, не в окраске. Основой такого песка является минерал циркон, представляющий собой силикат циркона,который обладает специфическими свойствами, крайне важными для материала литейных форм. По сравнению с кварцем циркон имеет ряд существенных преимуществ: более высокую огнеупорность, непригораемость и более высокую плотность (4500—4700 кг/м3, а у кварца 2650 кг/м3). Последнее свойство обеспечивает повышенную охлаждающую способность цирконовых песков, которые могут использоваться в литейной форме в качестве холодильников при получении отливок сложной конфигурации. Втрое меньший, чем у кварца, коэффициент термического расширения циркона при нагреве позволяет получать отливки с более точной геометрией. Положительным свойством цирконового песка также является его мелкозернистость. Она снижает шероховатость поверхности отливок. Высокие противопригарные свойства цирконовых смесей объясняются инертностью циркона по отношению к окислам железа, а также его несмачиваемостью окислами металлов.

Устойчивостью циркона к выветриванию и истиранию объясняют его присутствие в тяжелых остатках различных пород и в прибрежных песках многих стран, особенно Австралии, США (Флорида), Бразилии, Индии. В нашей стране немало мощных месторождений цирконовых песков. Учитывая, что стоимость цирконового песка в 10 раз выше кварцевого, смеси на цирконовой основе оправдывают себя только при получении массивных стальных и ответственных отливок, когда не удается избавиться от пригара при использовании более дешевых смесей на основе кварца.

Формовочные и стержневые смеси на основе циркона применяют в литейных цехах многих отечественных предприятий. В качестве примера можно сослаться на московский завод «Серп и молот», где при использовании цирконовых формовочных смесей успешно отливаются черпаки драг из износостойкой стали марки Г13Л. Большое число отливок для деталей турбин из высоколегированных жаропрочных и износоустойчивых сталей марок 15Х1М1Ф, ОХ12НД, 1Х18Н9Т и др. получают с использованием формовочных и стержневых цирконовых смесей на Харьковском турбинном заводе и др.

Производственникам хорошо известны технологические преимущества цирконовых песков, к числу которых относятся большая твердость и высокое сопротивление истиранию, а также их легкая регенерация (переработка для повторного использования), которая осуществляется путем прокаливания отработанной смеси при температуре 350° в течение нескольких часов.

В последние годы литейщиками взят курс на освоение редкого металла титана и его сплавов. И это не случайно. Малая плотность (4510 кг/м3, в то время как плотность стали около 7800 кг/м3), высокая удельная прочность (она определяется отношением предела почности при растяжении сть к плотности у) при обыч-ых отрицательных и повышенных температурах, высокая (1660°) температура плавления, хорошая коррозионная стойкость и другие ценные свойства обусловили титану и его сплавам широкое применение в различных отраслях промышленности.

Однако производство фасонных отливок из титановых сплавов, по существу, только начинает выходить за рамки опытных работ. Причиной тому — высокая химическая активность титановых сплавов в жидком состоянии, благодаря чему они взаимодействуют с кварцем, цирконом и другими материалами, идущими на изготовление литейных форм. А это приводит к образованию пригара на поверхности отливок.

Как показали исследования, наиболее инертным по отношению к расплавленному титану и его сплавам материалом является графит. В настоящее время он широко применяется для изготовления литейных форм при производстве фасонных отливок из титановых сплавов. Читатель, хорошо знающий литейное производство, вправе задать вопрос: о каком графите идет речь? Ведь графит издавна применяется в литейных цехах.

Да, действительно, графит для литейщиков не новинка. Но известен графит им не как основной материал литейных форм, а как противопригарное средство. В настоящее время литейные формы получают путем механической обработки блоков искусственного графита, из смесей на основе порошкообразного графита и другими способами. Блочный искусственный графит в виде прямоугольных (размером от 200X X200X500 до 380X380X1500 мм), цилиндрических (диаметром 70—500 и длиной до 240 мм) и другого вида заготовок поставляется электродными заводами.

Искусственный графит получают из измельченного нефтяного кокса и каменноугольного пека, который служит связующим материалом. Процесс получения блоков искусственного графита складывается из ряда последовательно осуществляемых операций:
— прокаливание измельченных частиц нефтяного кокса при температуре 1300—1400° для устранения летучих веществ, что повышает теплопроводность и механическую прочность графита;
— смешивание в определенной пропорции размолотых и сортированных по размеру прокаленных частиц углеродистых материалов с каменноугольным пеком в механических мешалках, которые предварительно подогревают, чтобы процесс происходил при определенной температуре;
— прессование охлажденной смеси на специальных прессах в фасонных матрицах или ее выдавливание через отверстие соответствующего диаметра цилиндрической матрицы при удельном давлении 2000— 3000 кг/см2 для получения заготовок в форме плит, брусков, круглых стержней или труб;
— обжиг прессованных полуфабрикатов с целью образования коксовой атомной решетки, которая прочно цементирует зерна исходных материалов. При этом они приобретают совершенство формы, высокие показатели механической прочности, теплопроводности и термической стойкости. Температура обжига составляет 1300°, а его длительность — 4—7 недель. Полученный продукт называют аморфным углеродистым материалом, так как его структура отличается неупорядоченностью атомных цепочек углерода.

Заключительной операцией является графитация углеродистых заготовок при температуре 2500—2700° для превращения аморфного угля в графит. Графитация производится в электрических печах, где сопротивлениями являются сами графитирующиеся заготовки, пересыпанные контактным материалом (антрацит, кокс и др.). Длительность процесса получения графитированных заготовок в общей сложности составляет более двух месяцев.

При графитировании углеродистых нефтяных заготовок происходит процесс укрупнения кристаллов углерода с одновременным упорядочением расположения его атомных цепочек, в результате чего аморфный углерод превращается в графит, атомная решетка которого ничем не отличается от атомной кристаллической решетки природного графита. Кристаллы графита имеют своеобразное слоистое строение: атомы каждого слоя расположены в углах правильных шестиугольников так, что каждый из них имеет трех соседей на расстоянии 1,42 ангстрема, вследствие чего между ними действуют значительно более слабые связи. Эти особенности структуры придают искусственному графиту своеобразные свойства. Он обладает высокой огнеупорностью (не плавится при достигаемых в настоящее время температурах). Сравнение с такими жаропрочными материалами, как окись алюминия, окись бериллия и двуокись циркония, позволило установить^ что материалы на основе угля и графита являются единственными в своем роде материалами, сохраняющими достаточную прочность при температурах выше 1370°.

Искусственный графит обладает низким коэффициентом теплового расширения, большой стойкостью против термических ударов, воздействия расплава и шлаков плавильных печей. Он весьма медленно разрушается от окисления и обеспечивает высокую стойкость литейных форм: в зависимости от массы и конфигурации отливок они выдерживают 300—500 заливок при производстве стального и чугунного литья и еще большую — при получении отливок из сплавов цветных металлов. Графитированные заготовки легко обрабатываются режущим деревообрабатывающим инструментом, что упрощает процесс их производства.

Высокая механическая прочность графитовых заготовок при низких и высоких температурах, а также высокая их плотность позволяют использовать графитовые формы без применения внутренней арматуры и других упрочняющих приспособлений. К недостаткам форм из искусственного графита следует отнести малую прочность тонких сечений и острых углов, недостаточную для литейных форм газопроницаемость, а также полное отсутствие податливости. Эти недостатки должны быть учтены при конструировании литейных форм.

В настоящее время искусственный графит применяют при производстве многократно используемых форм — кокилей, литейных форм — изложниц при центробежном способе литья, кристаллизаторов при непрерывном литье, а также холодильников при получении отливок в песчано-глинистых формах. Формы* изготовленные путем механической обработки блочного графита, успешно применяют для литья из сплавов титана и других редких тугоплавких металлов (ниобий, уран, цирконий и др.). Однако их применение ограничено областью отливок простой конфигурации. С учетом этого в последние годы при производстве фасонных отливок из этих сплавов нашли распространение толстостенные прессованные, оболочковые и получаемые по выплавляемым моделям формы из смесей на основе порошковидного графита. Однако такие формы отличаются значительной усадкой и деформацией в процессе обжига (прокалки), что затрудняет получение точных отливок.

С целью устранения отмеченных недостатков в Институте проблем литья АН УССР кандидатом технических наук Д. М. Колотило был разработан оригинальный процесс изготовления углеродистых безусадочных форм и стержней, точно воспроизводящих геометрию отливок. Процесс получения таких форм и стержней, названный инициалами автора, заключается в термокаталической карбонизации углеродистой формовочной смеси, состоящей из крошки графитовых электродов, термореактивной смолы, катализатора карбонизации (минеральной кислоты) и пластификатора (парафина) под давлением на модели в фиксированном объеме.

Метод КДМ рекомендуется для литья титановых лопаток компрессоров газотурбинных двигателей и лопастей судовых гребных винтов, колес железнодорожного транспорта, точных кронштейнов, резьбовых соединений и других деталей.

 

 Яркий мир металлов укрепляет свои позиции в качестве международного лидера

GIFA 2019

Квартет выставок Яркий Мир Металлов (GIFA, METEC, THERMPROCESS & NEWCAST), проходивший с большим успехом в течении пяти дней (с 25 по 29 июня 2019 г.) в Дюссельдорфе, завершил свою работу, укрепив свое международное лидерство в качестве самой важной в мире выставочной площадки для металлургии и литейных технологий. Динамичная атмосфера в двенадцати залах Дюссельдорфской выставки была сформирована многочисленными инвестициями, спонтанными деловыми сделками, оживленной дискуссией и обменом опытом между экспонентами и профессиональными посетителями. Результаты были превосходными как для экспонентов, так и для посетителей GIFA, METEC, THERMPROCESS & NEWCAST, особенно с точки зрения международной демографической ситуации по сравнению с предыдущими событиями: 70% экспонентов были из-за рубежа (65% в 2015 году) и 66% посетителей прибыли из зарубежных стран (62% в 2015 году).

«Приблизительно с 2360 экспонентами со всего мира GIFA, METEC, THERMPROCESS & NEWCAST практически охватили весь международный рынок. Здесь представлены глобальные игроки, небольшие новаторские новички и поставщики нишевых технологий», — говорит Фридрих-Георг Керер, директор по глобальному портфелю технологий обработки металлов и потоков в Messe Düsseldorf GmbH. Около 72 500 посетителей из 118 стран были приглашены в залы во время пятидневной выставки. Спрос на европейскую металлургию и технологии литья особенно высок за рубежом, особенно в Азии. Это также отражено в международном рейтинге стран: Китай и Индия находятся на вершине, затем следуют Италия, Турция, Япония, Франция. «Сочетание стран в нашей демографии посетителей и экспонентов является решающим фактором для успеха Яркого мира металлов; действительно, это то, что делает эту четырехместную выставку настолько уникальной. GIFA, METEC, THERMPROCESS & NEWCAST абсолютно необходимы профессионалам металлургии и литья со всего мира», — продолжает Керер.

Хайнц Нелиссен, президент GIFA & NEWCAST и генеральный директор литейного подразделения Vesuvius GmbH FOSECO, быстро подтвердил это: «Сразу после начала торговой ярмарки любая оставшаяся неопределенность, вызванная экономическим спадом, просто исчезла, и наплыв посетителей был огромным. Эта огромная толпа высококлассных посетителей из самых разных стран мира была здесь, чтобы увидеть инновации от наших экспонентов», — сказал Нелиссен. «Прежде всего, в центре внимания переговоров были цифровизация, автоматизация, аддитивное производство и эффективность использования ресурсов. Мы, несомненно, доказали, что GIFA укрепила статус этой выставки как мирового лидера.

Вторым важным фактором успеха, наряду с разнообразием интернациональности, является качество посетителей: более двух третей сотрудников высшего и среднего звена работают в своих компаниях и поэтому напрямую влияют на принятие инвестиционных решений. Dr. Йоахим Г. Виннинг, президент THERMPROCESS и генеральный директор WS Wärmeprozesstechnik GmbH, также подтвердил это как сам экспонент: «Настроение потрясающее. Яркий мир металлов действительно стимулирует принятие инвестиционных решений, и это именно то, что нужно нашей отрасли».

В очередной раз, квартет металлургических выставок зарекомендовал себя как драйвер тенденций и инноваций. Мегатенденции, а именно аддитивное производство и Industria 4.0прошли через все выставочные залы, объединив их. Эти тенденции встретили огромный интерес со стороны профессиональных посетителей. Предметы энергоэффективности и экономии ресурсов также сыграли большую роль в мероприятиях, что лучше всего можно увидеть, например, на трассах ecoMetals. Краткий обзор Буркхарда Дамена, президента METEC и председателя правления SMS Group, также был положительным: «METEC этого года представляет собой четкое заявление и является маяком для будущего металлургии и производства стали. Участники представили концепции решений, которые в первую очередь отражали футуристические достижения отрасли: ecoMetals, аддитивное производство, устойчивость и цифровизация. Теперь нам нужно использовать этот дух и действовать на его основе, чтобы создать успешное будущее. Я с нетерпением жду результатов METEC 2023».

Следующий Яркий мир металлов, состоящий из ведущих выставок GIFA, METEC, THERMPROCESS & NEWCAST, состоится в июне 2023 года; точная дата будет назначена на следующие несколько месяцев.

Источник: www.gifa.com

 

 Информационный портал

08.07.2019

Институт литья в Кракове

Институт литья (Instytut Odlewnictwa  или Foundry Research Institute) в Кракове (Польша) является ведущим научно-исследовательским учреждением литейного комплекса Польши под контролем Министерства экономики. Функционирует с 1946 года. В знак признания его глубоких научных и инновационных достижений, отнесено к группе R & D учреждений высшего рейтинга Министерства науки и высшего образования. Численность сотрудников — 127 чел., в т.ч. научные сотрудники — 55 чел., включая 7 профессоров и 24 докторов.

Институт литья считает своей основной задачей эффективное решение потребностей литейной науки как в Польше, так и за рубежом. Поэтому в своей деятельности сосредоточил внимание на координации и выполнении научных и R & D работ, на аналитических и поисковых исследованиях, а также на разработке инновационных решений в области техники, технологии, организации и экономики.  Руководство института прилагает значительные усилия по эффективному распространению результатов исследований, изысканий, разработок и внедрению полученных результатов в производство для достижения полного удовлетворения потребностей партнеров и заказчиков Института литья.

Организационная структура

  • Центр высокотемпературных исследований.
  • Центр проектирования и прототипирования: отдел художественного литья, отдел систем быстрого прототипирования.
  • Департамент цветных сплавов.
  • Кафедра технологии.
  • Департамент ферросплавов.
  • Комплекс акредитованных исследовательских лабораторий: лаборатория экологических исследований, лаборатория анализа структуры и механических испытаний, лаборатория химии и формовочных материалов.
  • Департамент информационных технологий.

Основные направления деятельности

  1. Литейные исследования и разработки; содействие в технологии изготовления отливок из различных материалов (серый чугун, легированный чугун, чугун с шаровидным графитом, чугун с вермикулярным графитом; литая сталь; сплавы на основе алюминия, меди, магния, цинка, олова, индия, титана, никеля и кобальта; композитные материалы).
  2. Развитие процессов литья в песчано-глинистые формы, в кокиль, литья под давлением, литья выжиманием, литье по выплавляемым моделям и процессов с использованием восковых моделей, литья по газифицируемым моделям, а также других специальных способов литья.
  3. Тестирование механических свойств, физико-химических и технологических свойств материала отливки; изучение структуры основных и вспомогательных материалов; экспертиза и идентификация дефектов в литых изделиях; моделирование и оптимизация литейных процессов.
  4. Разработка и осуществление мелиоративных систем с эффективным использованием отходов литейного производства.
  5. Проектирование и изготовление прототипов отливок с использованием процесса моделирования питания отливки и заполнения формы расплавленным металлом; моделирование затвердевания; изготовления объектов с использованием CAD / CAM приложений.
  6. Статистический анализ литейного производства, стоимости компонентов, а также современных мировых тенденций в литейном деле.
  7. Обработка и распространение информации о достижениях литейной науки, техники и экономики (INFOCAST базе данных), а также информации по стандартизации.
  8. Научно-техническое сотрудничество с аналогичными научно-исследовательскими центрами за рубежом, организация учебных семинаров, конференций и симпозиумов.
  9. Сертификация литейных изделий, вспомогательных материалов, машин и оборудования, контрольно-измерительных приборов для литейного производства.
  10. Помощь в системах качества и экологического менеджмента.

Используя накопленный опыт и знания, коллектив института стремится сформировать общественное мнение о нем, как о  компетентном учебно-информационном центре с амбициями по выработке национальной политики в отношении функционирования и развития в целом литейного сектора в Польше, обеспечения его важного места в европейских и глобальных исследованиях и развитии.

 

 

 

04.06.2019

Сухая набивная смесь TEK-SIL сократит вдыхаемый кристаллический кремнезем при набивке

Производитель огнеупоров ALLIED MINERAL PRODUCTS разработала линию продуктов TEK-SIL, которая, по ее утверждению, «значительно» сократит вдыхаемый кристаллический кремнезем во время набивки.

Ожидается, что серия TEK-SIL сухого вибрационного огнеупора на основе диоксида кремния (SiO2), который будет использоваться в качестве рабочей футеровки для индукционных тигельных печей, поможет литейным цехам соответствовать новым требованиям (июнь 2018 года) стандарта OSHA для вдыхаемого диоксида кремния.

При содержании менее 1% вдыхаемого кристаллического диоксида кремния TEK-SIL содержит в 100 раз меньше вдыхаемого диоксида кремния, чем традиционный сухой вибрационный огнеупор на основе диоксида кремния. Уменьшение вдыхаемого кристаллического кремнезема во время установки снижает воздействие на работников вредного вдыхаемого кристаллического кремнезема.

 

Разработчик отметил, что, хотя продукты TEK-SIL имеют пониженное содержание вдыхаемого кристаллического кремнезема, по сравнению с обычными огнеупорными продуктами на основе кремнезема, при выполнении футеровочных работ должны использоваться надлежащие средства для удаления пыли и средства индивидуальной защиты (СИЗ).

 Allied Mineral Products Inc. была основана в 1961 году и является ведущим мировым производителем монолитных огнеупоров и сборных, предварительно обожженных огнеупорных изделий, с девятью производственными мощностями в семи странах и двух научно-исследовательских и технологических центров. Allied продает свою продукцию в более чем 100 странах мира. В США, Allied осуществляет производство на месте размещения своей штаб-квартиры в Колумбус (шт. Огайо) и в Браунсвилл (шт. Техас). Allied обслуживает с инновационными решениями широкий спектр отраслей промышленности, оказывая исключительный сервис и поддержку, при поддержке экспертов инженерных и исследовательских групп и более 130 торговых представителей.

 

 

 

18.05.2019

Предотвращение образования пластинчатого графита в отливках CGI​

Эксперты ASK Chemical рассказывают как правильно спроектированное огнеупорное покрытие может улучшить результаты литья CGI.

Чугун с вермикулярным графитом (CGI, также называемый VG-чугун) обладает большей прочностью на разрыв, жесткостью и усталостной прочностью чем серый чугун, что создает предпосылки для все более широкого использования его в качестве альтернативы серому чугуну и алюминию для производителей дизельных и газовых двигателей, стремящихся снизить вес, шум и выбросы от своих двигателей. CGI позволяет конструировать экономичный долговечный двигатель повышенной мощности при одновременном снижении веса двигателя, шума и выбросов.

В дополнение к блокам двигателя CGI также успешно используется для производства отливок головок цилиндров, выпускных коллекторов или тормозных дисков.

 

Основной проблемой для производителей, работающих с CGI, являются «пластинчатые» графитовые структуры, которые образуются после заливки, что может привести к получению материала, который значительно менее пригоден для использования, чем сопоставимые отливки из серого чугуна. По некоторым отчетам в этом случае наблюдается снижение механических свойств — на 25-40% по сравнению с серым чугуном.

 

Чугун с вермикулярным графитом обладает высокими физико-механическими свойствами, которые обусловлены трехмерной вермикулярной формой графитовых включений, имеющих кораллоподобный вид. Такая форма графита препятствует возникновению и распространению трещин и, как следствие, является причиной высоких механических свойств и теплопроводности.

В сою очередь острые края пластинчатого графита способствуют образованию трещин, а гладкие поверхности пластинок вызывают распространение, расслаивая поверхность раздела пластинчатый графит / металл. Даже небольшое количество пластинчатого графита может снизить прочность и эластичность CGI. Усталостная прочность и ударная вязкость также снижаются за счет образования чешуйчатого графита.

Эксплуатационные требования и нагрузки на блоки и головки двигателя CGI требуют высокого воспроизводимого качества микроструктуры материала, что обеспечивает высокую прочность для долговечности и механических свойств. Для достижения этой согласованной микроструктуры и металлургических свойств уровень образования пластинчатого графита должен строго контролироваться.

Правильно разработанная смесь огнеупорных покрытий, которая изолирует стержень ​​и обеспечивает постоянную скорость охлаждения, что будет способствовать образованию шаровидного графита в структуре отливок из чугуна с вермикулярным графитом. Этот тип покрытия также может служить барьером для предотвращения поглощения серы из некоторых систем связующего песка, который, как известно, уменьшает объем образования вермикулярного графита.

Для выполнения этих критических требований к рабочим характеристикам ASK предлагает огнеупорное покрытие на водной основе ISOCOTE BPG-TM, которое также содержит индикатор сушки, который изменит цвет покрытия с синего (влажный) на светло-желтый (сухой) при использовании на большинстве типов стержней и форм. Следует отметить, что начальный цвет песка может оказывать некоторое влияние на конечный цвет покрытия. Обычно это покрытие становится синим, если присутствует влага.

ASK Chemicals LLC является глобальной химической компанией, специализирующейся на производстве материалов для литейного производства: связующие системы для формовочных и стержневых смесей, противопригарные покрытия на водной и спиртовой основе, оболочки экзотермических и изоляционных прибылей, фильтры, смазки, разделительные покрытия, лаки и краски. Она также поставляет продукты для металлургической обработки чугуна: сфероидизирующие и графитизирующие модификаторы, порошковая проволока для модифицирования, мастер-сплавы и т.д.

 

 

 

03.06.2019

ОБЪЯВЛЕНЫ ПОБЕДИТЕЛИ КОНКУРСА «ТЕХНОСТАРТ-2019»

21 мая в Технопарке «Сколково» прошел финал седьмого конкурса инновационных проектов в сфере технологий для машиностроения «Техностарт-2019». Организаторы мероприятия: Объединенные машиностроительные заводы» (Группа ОМЗ) и Фонд «Сколково» в партнерстве с АК «Алроса».

В конкурсе приняли участие технологические проекты из разных городов России. Победителями в основной номинации в этом году стали три проекта: «Коксовые двери повышенной газоплотности», Сергей Лихачев; «Краны цилиндрические многоходовые для системы продувки парогенераторов АЭС с реакторами ВВЭР», Алексей Мирончук (НПФ ЦКБА); ArcFusion (3D-система аддитивного производства металлических изделий), Алексей Сухочев.

Проекты получили по 150 тысяч рублей и возможность воспользоваться менторской поддержкой Фонда «Сколково».

Победителем в специальной номинации АК «Алроса» с призом 200 тысяч рублей стал проект «Электробус для Севера» Виктора Москвалева.



Владимир Дюков, заместитель генерального директора по стратегии, развитию и продажам ПАО ОМЗ: «В этом году мы проводим конкурс инновационных проектов «Техностарт» уже в седьмой раз. Приятно отметить, что за эти годы конкурс стал одним из крупнейших в России и, более того, благодаря значительному числу зарубежных участников может претендовать на статус международного. Мы искренне благодарны нашим партнерам из Фонда «Сколково» и «Алроса» за многолетнюю совместную работу и поддержку конкурса, а также новым партнерам, которые присоединились к нашему проекту в 2019 году. Интерес со стороны крупнейших российских индустриальных компаний и фондов подчеркивает, насколько важна инновационная экосистема для развития российской промышленности».

 


Олег Перцовский, директор по операционной работе Кластера энергоэффективных технологий Фонда «Сколково»: «Благодарим компанию ОМЗ, которая много лет является нашим партнером. У нас сложилось успешное сотрудничество. За годы совместного проведения конкурса мы приняли заявки от очень многих проектов, часть из которых в итоге стали резидентами «Сколково» и уже вышли на рынок. Уверен, что в этом году по итогам конкурса некоторые компании тоже присоединятся к нам. Главное – не только победа в конкурсе, но и возможность для стартапов использовать инструменты поддержки, которые имеют Фонд «Сколково» и другие организаторы конкурса. А это доступно не только победителям, но и всем участникам «Техностарта».

Среди членов жюри конкурса были представители Фонда «Сколково», Группы ОМЗ, «Алроса», бизнес-акселератора ТВЭЛ, ПАО «Газпром нефть»,«Северсталь», ВНИИМЕТМАШ, ЗАО «Прочность», Консорциума предприятий тяжелого машиностроения, НТЦ «Татнефть» и Объединенной авиастроительной корпорации (ОАК).

В перечне критериев оценки проектов были: техническая реализуемость, уникальность и новизна идеи, коммерческая перспективность, стратегия маркетинга и продаж, возможность создания интеллектуальной собственности и возможность внедрения в производство Группы ОМЗ и партнеров конкурса.

Публичное акционерное общество Объединенные машиностроительные заводы (Группа Уралмаш-Ижора) – одна из ведущих компаний тяжелого машиностроения, специализирующаяся на инжиниринге, производстве и сервисном обслуживании оборудования для атомной энергетики, нефтехимической и нефтегазовой промышленности, а также на производстве спецсталей и предоставлении промышленных услуг. Производственные площадки ОМЗ находятся в России и Чехии. Основным акционером и финансовым партнером Группы ОМЗ является Газпромбанк (Акционерное общество).

Фонд «Сколково» – некоммерческая организация, созданная по инициативе президента РФ в сентябре 2010 года. Цель Фонда - создание экосистемы, благоприятной для развития предпринимательства и исследований в областях: энергоэффективность и энергосбережение, ядерные, космические, биомедицинские, стратегические компьютерные технологии и программное обеспечение. На Фонд возложены функции управления Инновационным центром «Сколково», деятельность которого регулируется специальным законом, предоставляющим особые экономические условия стартапам, прошедшим специальную внешнюю технологическую экспертизу (сейчас их более 1900). В 2018 году выручка компаний-участников «Сколково» составила 91,9 млрд рублей, совокупная выручка за 9 лет существования проекта достигла 301,1 млрд рублей. В стартапах работает 33 тыс. человек. Запатентовано более 1300 разработок и технологических решений. Важной частью экосистемы «Сколково» является исследовательский университет – Сколковский институт науки и технологий (Сколтех), созданный и функционирующий при поддержке Массачусетского технологического института. Строительство инфраструктуры ИЦ «Сколково» за счет федерального бюджета завершено (построены Технопарк, Университет, Гимназия, дорожная и инженерная инфраструктура). Введено в эксплуатацию более 600 тыс. кв. м. объектов. В ближайшие 3 года эта цифра удвоится. Сайт: www.sk.ru

 

 

 

10.04.2019

На китайском литейном предприятии опробовали российские модификаторы

Специалисты службы технологического сопровождения ООО НПП Технология провели испытания модификатора INSTEEL® 7 на литейном предприятии города Иу, провинции Чжэцзян, Китай. Испытания проводились методом кошевого модифицирования расплава с целью улучшения износостойкости деталей дробильного оборудования, которое дальнейшем будет использоваться на горно-обогатительном комбинате. INSTEEL® 7, помимо Ca, Ba и РЗМ, содержит в своем составе и титан (Ti). Титан используется для предотвращения межкристаллитной коррозии при получении коррозионностойких марок стали ферритного и аустенитного классов. Положительное влияние INSTEEL® 7 на износостойкость стали объясняется повышением сопротивления развитию начальной стадии пластической деформации и возрастанием твёрдости, а на механические свойства – не только измельчением зерна аустенита, но и их упрочнением и усилением межзёренных связей.

05.04.2019

Новый вольфрамовый сплав не поддается излучению

Осман Эль Атвани (слева) и Энрике Мартинес Саез

Инженеры по материалам в Лос-Аламосской национальной лаборатории разработали сплав на основе вольфрама, способный выдерживать беспрецедентное количество излучения без повреждений. Это сделало бы его идеальным выбором для интерьеров магнитных термоядерных реакторов. Материалы, ранее исследованные для этой цели, слишком легко разрушаются в аналогичных условиях, но этот новый сплав, похоже, также побеждает эту проблему. Тем не менее, команда продолжает исследовать механические свойства материала при различных уровнях напряжения и реакции на воздействие плазмы.

«Этот материал показал выдающуюся радиационную стойкость по сравнению с чистыми нанокристаллическими вольфрамовыми материалами и другими обычными сплавами», — говорит Осман Эль Атвани, главный исследователь.

«Но, похоже, мы разработали материал с беспрецедентной радиационной стойкостью», — говорит Энрике Мартинес Саез, еще один исследователь из Лос-Аламоса. «Мы никогда раньше не видели материала, который выдерживал бы уровень радиационного повреждения, который мы наблюдали для этого высокоэнтропийного сплава (содержат четыре или более основных элементов). По-видимому, он сохраняет выдающиеся механические свойства после облучения, в отличие от традиционных аналогов, в которых механические свойства легко ухудшаются при облучении». Исследовательская группа использовала атомно-зондовую томографию, чтобы обнаружить, что на атомном уровне сплав содержит слои различных элементов, которые при воздействии радиации превращаются в нанокластеры. Ученые говорят, что это помогло им понять, почему этот сплав так сильно переносит радиацию. Материал, созданный в виде тонкой пленки, представляет собой четвертичный нанокристаллический сплав вольфрам-тантал-ванадий-хром, который был охарактеризован в экстремальных температурных условиях и после облучения. Команда еще не проверила его коррозионную стойкость, но они ожидают, что она также находится на хорошем уровне.  Затем, если будет показано, что он пластичный (что также ожидается), он может быть превращен в турбины, поскольку является тугоплавким материалом с высокой температурой плавления.

 

21.03.2019

Получение пенополистирольных моделей в литейном производстве машиностроительных заготовок с использованием 3D технологии

При выборе технологии для освоения в процессе модернизации литейных предприятий или литейных цехов машиностроительных заводов обратим внимание на один из ресурсоэффективных литейных процессов, недостаточный интерес к которому отчасти объясняется слабым отражением его особенностей и преимуществ в отечественной технической информации. Среди последних промышленных способов получения отливок, созданных во второй половине прошлого века, литье по газифицируемым моделям (ЛГМ или по англ. терминологии - Lost Foam Casting Process) расширяет свои объемы и географию внедрения. Россия и Украина имеют до двух сотен патентов по разным вариантам этой технологи. А институт ФТИМС НАН Украины (г. Киев) является лидером в СНГ по исследованиям ЛГМ-процесса, выполняющим проектирование и поставку для литейных цехов комплексов отечественного оборудования производительностью 100 - 5000 т отливок в год. Способ, при котором жидкий металл не заливается в пустую полость литейной формы (как огнеупорный сосуд), а замещает пенопластовую модель в песчаной форме, чтобы там затвердеть в качестве отливки, составляет ноу-хау процесса ЛГМ и меняет технологическое видение процесса литья. Если в традиционных видах литья точность размеров и чистота поверхности отливки являются производными, прежде всего, процесса формовки из песчаной смеси, то при ЛГМ-процессе качество пенополистирольной (ППС) модели служит главным определяющим фактором. А понимание этого - ключом к организации производства качественных точных отливок с невысокими трудовыми и материальными затратами. Накопленный во ФТИМС НАНУ в течение нескольких десятилетий опыт при выполнении НИР, НИОКР и практического применения ЛГМ-процесса под руководством проф. Шинского О. И. в ряде цехов различных стран, позволяет предложить вниманию литейщиков обобщение опыта производства моделей из ППС. Эта технология расширяет возможности литейного производства, а знание чужих ошибок при освоении нового вида литья лучше, чем их повторение. Особенностью формовочных работ является значительное сокращение их трудоемкости, обычно у вибростола на формовке модели в контейнере работает один формовщик. При ЛГМ особого искусства формовщика не требуется, поскольку в большинстве вариантов ЛГМ формовка состоит из засыпки контейнерной опоки сухим песком с виброуплотнением. 

При этом все другие операции на литейном участке ЛГМ (кроме изготовления моделей и указанной простой операции формовки) аналогичны таким практически для всех литейных цехов, включая шихтовку, плавку, заливку металла, очистку отливок, т. п., и обычно выполняются на стандартном литейном оборудовании. При реконструкции литейного цеха с переходом на ЛГМ-процесс планировка этих участков не изменяется. Для производства ППС моделей разработаны четыре основных способа, выбор каждого из них зависит, прежде всего, от серийности и размера отливок. Исключительно низкая твердость и легкость обработки ППС плотностью 20 - 30 кг/м3, как конструкционного материала литейных моделей, в сочетании с рассмотренными ниже способами объясняет высокую гибкость ЛГМ-процесса, пригодного как для ремонтного, так и для массового литья. Простой и легкодоступный способ изготовления модели на простейшем оборудовании – вырезание из блочного ППС нагретой проволокой. При получении единичной отливки, например, отливки детали для ремонта дорогостоящей или уникальной машины, этот способ является почти единственно приемлемым по экономическим и технологическим соображениям. Модель необходимой детали с учетом усадки металла весом от десятков грамм до нескольких тонн можно вырезать из ППС плит по шаблонам. Если деталь пространственно-объемная, то модель изготавливается из частей и собирается в целое.

Специалистами института разработано ряд приемов для точного изготовления модели по шаблону. Сборку частей осуществляют склеиванием или расплавлением стыка тепловым ножом, контур детали или его частей прорисовывают на плоскостях ППС плиты гелевой ручкой или фломастером. При необходимости изготовления нескольких моделей одной и той же детали с целью повторяемости размеров целесообразно изготовление шаблонов из плотного картона толщиной 1,0 - 1,5 мм, которые сверху и снизу плиты из ППС закрепляют тонкими гвоздями или специальными кнопками. При изготовлении модели детали с элементами зубчатой передачи по картонным шаблонам необходимо их точное взаимное ориентирование в разных плоскостях. Для этого шаблоны могут иметь средства совмещения типа шип-паз и др. Особенности получения отливки по моделям, изготовленным резанием проволокой: 1) невысокая точность размеров; 2) шероховатость поверхности ППС модели в точности переходит на поверхность отливки; 3) сложность получения тонкостенных ребер (тоньше 3 мм); 4) узкие пределы выбора ППС по плотности, которая может отличаться для отливок из разных сплавов, т.к. блочный ППС в основном выпускается для строительной отрасли и имеет небольшую плотность; 5) сложность совмещения в единую конструкцию элементов модели, изготавливаемых по частям, особенно крупногабаритных и пространственно искривленных; 6) возможность изготовления отливки с толстыми стенками и элементами (толщина свыше 40 мм), что часто трудно получить другими способами. На рис. 1 показаны примеры изготовления моделей промышленных деталей вырезанием нагретой проволокой.

модель и картонный шаблон (ниже) - Рис. 1.а Примеры изготовления моделей вырезанием проволокой

а)

модель детали машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) для формовки способом Full Mould – в песчаной смеси со связующим - Рис. 1.б Примеры изготовления моделей вырезанием проволокой

б)

конические шестерни - Рис. 1.в Примеры изготовления моделей вырезанием проволокой

в)

витые модели деталей кресла - Рис. 1.г Примеры изготовления моделей вырезанием проволокой

г)

Примеры изготовления моделей вырезанием проволокой: а) модель и картонный шаблон (ниже), б) модель детали машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) для формовки способом Full Mould – в песчаной смеси со связующим, в) конические шестерни, г) витые модели деталей кресла.

При изготовлении модели или ее частей, имеющих различные толщины, следят за скоростью резания и температурой проволоки, от которых зависит точность размеров и чистота поверхности реза. Для устранения залипания мест реза габариты блока из ППС предварительно обрезают близко к контуру будущей отливки, особенно при изготовлении крупномерной модели. Оптимальный диаметр применяемой нихромовой проволоки 0,6 - 1,2 мм. Для изготовления тонкостенной модели плотность ППС плиты должна быть большей, чем для толстостенной. Использование плиты с мелкозернистой структурой, что дает экструзионный ППС, позволяет получить отливки с поверхностью низкой шероховатости. Также от определенного искусства модельщика зависит выполнение мелкоразмерных элементов поверхности модели (до 2 мм), таких как отверстия пазы, зубья, шлицы и др. Модельщики опытного производства института в таких случаях используют специальные инструменты. Изготовленные из плиты ППС с использованием управляемого компьютерными программами трех-координатного фрезерного станка с ЧПУ (3D фрезера) является самым современным и универсальным способом получения резанием моделей крупногабаритных, сложных и точных отливок, как при единичном, так и при мелкосерийном производстве. Модели, изготовленные фрезерованием, обеспечивают высокую точность размеров по чертежу, повышенную чистоту поверхности модели, соответственно и отливки. На рис. 2 показаны примеры моделей, полученных на 3D фрезере.

 ÑÐ»ÐµÐ¼ÐµÐ½Ñ‚ конвейера - Рис. 2.б Примеры моделей, полученных на 3D фрезере

а)

желоб с габаритными размерами больше 2 м - Рис. 2.в Примеры моделей, полученных на 3D фрезере

б)

3D фрезер в работе - Рис. 2.г Примеры моделей, полученных на 3D фрезере

в)

в)крупная пресс-форма для лотка - Рис. 2.д Примеры моделей, полученных на 3D фрезере

г)

Примеры моделей, полученных на 3D фрезере: а) элемент конвейера, б) желоб с габаритными размерами больше 2 м, в) 3D фрезер в работе, г) крупная пресс-форма для лотка.

 

Этим способом легко выполнить объемные стыковочно-маркерные элементы при изготовлении составных моделей. Выполнение стыковочных элементов с возможностью центровки и замыкания частей модели различной конфигурации и размеров позволяет изготовить точные сплошные модели из составных частей, уменьшить использование клея и вероятность образования зазоров, что позволяет обеспечить качественную покраску и уменьшить затекание противопригарной краски в возможные зазоры по стыку под действием капиллярного эффекта. Управляющие программы большинства 3D станков адаптированы к различным конструкторским программ, работающим в среде Windows: "Компас", "Солид-воркс", "3D", "Инвентор" и др. Оператор – конструктор при изготовлении крупногабаритных моделей определяет плоскости, разделяющие ее на части, и обеспечивает при этом возможность изготовления элементов, например, пазов, отверстий, ребер усиления, площадок и т. п., расположенных на различных стыковочных плоскостях и в теле модели. Еще одним преимуществом 3D фрезеров является большая скорость резания, обеспечивающая гладкость поверхности резания, в том числе из-за расплавления тонкого слоя поверхности ППС.

При проектировании изготовления составных моделей для получения качественной отливки минимизируют количество и длину линий стыка, а также делают поверхности стыка в одной плоскости без закругления кромки края, что исключает затекание защитной краски в стыки. Такой методике следуют, как для горизонтальных, так и вертикальных стыковочно-сборочных мест, последние желательно размещать в шахматном порядке для придания жесткости сборной модели. Модели крупногабаритных отливок с толстыми стенками и элементами часто делают составными (из половинок), и в местах утолщения модели выполняют пустоты, оставляя стенки толщиной не более 10-15 мм. Это уменьшает газотворность при газификации ППС. Меньший объем газов легче утилизировать (дожигать), при этом уменьшаются науглероживание поверхности и количество газовых дефектов в отливке, а также экономится время и энергия на откачку газов. При таком изготовлении моделей возможно применение ППС плит с повышенной плотностью и мелкой зернистостью, отражаемой на поверхности модели малой шероховатостью. Защитная краска на модели, изготовленной из такого блочного ППС, легко наносится ровным слоем. Изготовление ППС моделей автоклавным способом или на полуавтоматах, технологически отличается от рассмотренных выше методов тем, что исходный гранулированный ППС необходимо подготовить к использованию, подвспенить или активировать гранулы для получения модели необходимой плотности и качества. Технология и марки ППС в зависимости от вида материала отливки подобраны специалистами института, как для материалов отечественного производства, так и зарубежных производителей для получения отливок различного развеса из различных металлов. Проведенные работы позволили внедрить ЛГМ-процесс на различных предприятиях и получить результаты, подтвердившие его преимущества перед традиционными видами литья, как по экономическим показателям, так и по качеству отливок. Тщательное соблюдение технологии гарантирует получение до 97 % годных отливок при соблюдении технологических инструкций ФТИМС от выбора марок ППС, режимов подвспенивания, хранения, изготовления модели, сборки, окраски, и включая весь литейный цикл до выбивки.

Исходный полистирол рекомендуемой марки и размеров гранул можно подвспенивать (предвспенивать) на подвспенивателях конструкции ФТИМС или на автоматическом оборудовании, выпускаемом в ряде стран. Конструкции института позволяют в полуавтоматическом режиме получать гранулы полистирола заданной плотности от 15 до 50 кг/м3 и размеров диаметром от 0,5 до 3 мм. Некоторую сложность в зимнее время представляет пневмотранспортировка и задувка в пресс-формы из-за повышенной влажности, как гранул, так и окружающего воздуха. Доработка оборудования позволила преодолеть эту проблему путем выдержки подвспененного до определенной плотности ППС в газопроницаемых бункерах. В зависимости от марки ППС и климатических условий время стабилизации составляет от 2 до 24 часов.

При автоклавном способе изготовления моделей подвспененный и выдержанный ППС задувают в пресс-формы и спекают паром с температурой 110 – 130 °С и давлением 110 - 125 кПа. Модельный ряд стандартных автоклавов по объему камер составляет: на 100; 400; 700; 1000 дм3 (литров). Последние конструкции автоклавов имеют автоматику для контроля уровня воды в котле, температуры водяного пара, давления в камере, а также рекуператор пара. Среди новых технических решений по этой теме является разработка конструкции проходного автоклава, в котором по рольгангу пресс-формы проходят 3 камеры, 2 крайние из них служат своеобразными шлюзами для экономии пара как теплоносителя [1]. Следует отметить, что ППС модели с элементами толще 30 мм сложно стабильно пропечь по толщине, что требует выполнения таких мест с пустотами внутри тела модели. Например, конструкторами и технологами института для выполнения модели литого ствола пушки в виде толстенной трубной заготовки с толщиной более 70 мм были разработаны и изготовлены пресс-формы, в которых изготавливались составные пустотелые модели с толщиной сплошных стенок до 12-14 мм и длиной более 4 м.

При изготовлении моделей отливки из низкоуглеродистых (до стали 20) или нержавеющих сталей желательно использование пенопластов сополимеров, например, на основе полиметилметакрилата (PMMA), в частности под торговой маркой Сlearpor, содержащего 70 % PMMA и 30 % полистирола, хотя сополимеры на порядок дороже ППС. PMMA обладает высокой скоростью газификации при минимальном коксовом остатке, который в 20 раз меньше, чем у ППС, из-за наличия в молекулярной структуре PMMA связанного кислорода и отсутствием тяжелых радикалов. Эти два обстоятельства стимулируют быстрое протекание высокотемпературной окислительной термодеструкции с выделением, главным образом, газов при малом количестве свободного углерода. Чистый PMMA имеет невысокую прочность, добавление к нему 30 % полистирола или этилена повышает прочность материала до уровня ППС. Модели тонкостенных отливок обычно изготавливают из более плотного подвспененного ППС, а для обеспечения меньшей шероховатости поверхности отливки применяют мелкозернистый подвспененный полистирол.

При проектировании пресс-формы из алюминия надо стремится, чтобы ее стенки были приблизительно одной толщины и не более 15 мм для равномерного спекания модели. Чем выше чистота формообразующих поверхностей оснастки, тем выше чистота модели и отливки, а также легкость извлечения модели из пресс-формы. Получить отливку ЛГМ-процессом с наименьшей возможной шероховатостью, до 6 класса чистоты, можно, если поверхности пресс-формы и, соответственно, модели имеют шероховатость на класс выше. При конструировании пресс-формы учитывают усадку ППС и заливаемого металла. Изготовленные модели перед окрашиванием и сборкой с элементами литниково-питающей системы (ЛПС) должны быть высушены. Сушильные шкафы конструкции ФТИМС обеспечивают качественную сушку без коробления и деформации. Высушенные модели после выхода порообразователя из ППС можно хранить долго (несколько месяцев) без потери технологических свойств и размеров. Для уменьшения прилипаемости и облегчения выемки модели из охлажденной пресс-формы поверхность ее предварительно перед задувкой ППС обрабатывают аэрозольной силиконовой смазкой. Но, в свою очередь, эта смазка, частично переходящая на поверхность испеченной модели, затрудняет нанесение противопригарной краски. Технологи отдела формообразования института разработали составы смазок из дешевых и доступных средств и технологию их применения. А также разработано несколько видов добавок, ПАВ, которые повышают адгезию краски к модели и регулируют ее газопроницаемость. Кроме этого, задействуют ряд добавок, которые повышают тепловые характеристики красок, а также способствуют целостности покрытия без растрескивания при сушке и складировании. При изготовлении пресс-форм также учитывают необходимость максимального их облегчения и выполнения в них задувочных и вентиляционных отверстий, от количества которых зависит быстрое и полное заполнение пресс-форм гранулами ППС, что обеспечивает получение качественных моделей или ее составных частей и облегчает труд модельщика.

Расстановка технологического оборудования в цехе: автоклава, ванны охлаждения, рабочего стола, стеллажей для хранения пресс-форм и моделей, пневматического задувочного устройства, тары с подвспененным ППС производится в соответствии с эргономическими и санитарными нормами. Установка вентиляционного зонта над автоклавом способствует сохранению гранул ППС сухими. На крупных модельных участках, где используют пневмотранспорт подачи подвспененного ППС из бункера вылеживания до расходной тары, на рабочем месте модельщика необходимо заземление или использование антистатического аэрозоля, иначе наэлектризованные гранулы не полностью заполняют пресс-форму. Сжатый воздух давлением 200 - 250 кПа, необходимый для задувного устройства, должен быть сухим и без масла. Желательно наличие влаго- и маслоотделителя на пневмотрубопроводе. Самые недорогие и качественные ППС модели для крупносерийного производства получают методом "теплового удара" на полуавтоматах. Несколько вариантов полуавтоматов разработаны институтом ФТИМC, они соответствуют современным требованиям. К полуавтомату подводят магистрали сжатого воздуха давлением до 1000 кПа, сухого пара с температурой +135 - 150 °С и давлением 130 - 150 кПа, воды для охлаждения с температурой до 30 °С, вакуума с давлением 75 - 150 мм рт. ст., конденсатоотвода и пневмотранспорта подачи подвспененного ППС из бункера вылеживания до расходного бункера полуавтомата, электропитания 220/380 в, 50 гц. Технология получения ППС модели методом "теплового удара" не схожа с изготовлением изделий из полиэтиленов, полиамидов и др. пластмасс на пластавтоматах, экструдерах и пресс машинах. Поэтому для разработки пресс-форм для ППС модели на полуавтомат требуется знание существующих отличий в технологии получения изделий из газонаполненных полимеров. На рис. 3 показаны типовые примеры отливок и моделей, которые получены в пресс-формах.

впускной коллектор двигателя внутреннего сгорания - Рис. 3.а Отливки и модели, полученные в пресс-формах

а)

отливки и модели, спеченные в автоклаве - Рис. 3.б Отливки и модели, полученные в пресс-формах

б)

отливки и модели, спеченные в автоклаве - Рис. 3.в Отливки и модели, полученные в пресс-формах

в)

отливки и модели, спеченные в автоклаве - Рис. 3.г Отливки и модели, полученные в пресс-формах

г)

Отливки и модели, полученные в пресс-формах: а) впускной коллектор двигателя внутреннего сгорания, модель, полученная методом "теплового удара"; б, в, г) отливки и модели, спеченные в автоклаве; в) статор и ротор гидромуфты; г) трак гусеницы (на каждом фото показана линейка).

Пресс-формы для полуавтоматов бывают двух типов: ящичного и контурного. В контурном нет вент для подачи теплоносителя, охладителя, воздуха и создания вакуума в модельной полости. Разновидностью контурного типа пресс-формы является форма с трубчатыми каналами, которые обеспечивают максимальную производительность и экономичность изготовления модели. Самыми оптимальными по стоимости проектирования и изготовления являются контурные пресс-формы. При разработке пресс-формы согласовывают каналы подачи вышеперечисленных энергоносителей и их отвода, а также герметизации подвижных и неподвижных частей и элементов пресс-формы. Грамотно сконструированная и изготовленная пресс-форма обеспечивает получение качественных моделей с наименьшими затратами. Если модель составная, то конфигурацией полости пресс-формы формируют стыковочные и ориентирующие элементы на частях модели, которые выполняют такими, чтобы нанесение клея при их соединении не представляло трудностей. Химический состав клея, используемого для сборки моделей, подобен химсоставу пенопласта или специально рекомендован для этого, что обеспечивает равномерное газовыделение и получение отливки без дефектов. Кроме того, клей на стыкуемых поверхностях наносят равномерным слоем минимальной толщины. Для предотвращения затягивания клея в щели и получения отливок с гладкой поверхностью без отпечатка места стыка составных моделей нередко покрывают клеевые швы узкой бумажной малярной клейкой лентой или синтетической лентой типа "скотч". На бумажной ленте водная краска держится лучше, а спиртовые краски дают ровный слой на пластиковой пленке. Сборка сложных составных моделей в стапеле с использованием различных приспособлений (кондукторов или рамок) для фиксации и прижимания позволяет повысить качество и жесткость склеенных швов.

При сборке ППС моделей отливок малых развеса и размеров на общий/один стояк их располагают таким образом, чтобы обеспечивалась равномерность откачки газов при литье, качественное окрашивание и доступность для инструмента при обрубке или отрезке отливок. Часто модели располагают на разных уровнях с угловым смещением как в вертикальной плоскости, так и в горизонтальной. Места установки моделей, прибылей и выпоров из ППС определяют с учетом их оптимального действия и последующей отрезки. Для получения отливок с залитыми элементами крепления из другого металла (например, защитные плиты дробильных машин из высокопрочного чугуна с резьбовыми шпильками из стали) такие элементы (металлические шпильки) устанавливают в требуемые места в тело ППС модели до их покраски. Аналогично изготавливают отливки из алюминиевых или медных сплавов с элементами крепления из другого металла. Также устанавливают внутренние или наружные холодильники для направленной кристаллизации металла при заливке. Создано целое технологическое направление введения "имплантантов" в модель для получения биметаллических, армированных и композиционных отливок.

Важная технологическая роль при получении качественной отливки ЛГМ- процессом со стороны нанесенного на модель и модельные кусты специального покрытия объясняется тем, что этот слой краски толщиной 0,6-1,0 мм после сушки одновременно служит своеобразным фильтром дозированной газопроницаемости для пропуска газов от деструкции ППС модели, а также защитой от попадания формовочного материала в металл и противопригарной защитой поверхности отливки. Марки готовых красок, составы композиций и технология их приготовления в зависимости от вида металла, сложности и серийности отливки приведены в технологических инструкциях института, реже в технической литературе. Чаще всего состав импортных красок не раскрывается, а патентный поиск показывает десятки конкурирующих вариантов без возможности их гарантированного применения, что подтверждает важное (порой определяющее) их значение для обеспечения качества отливок. В зависимости от марки краски выбирается режим сушки для получения ровного и прочного слоя. Модели, окрашенные краской на спиртовой основе, в летнее время не требуется сушить, в отличие от водных красок. Конструкции сушильных шкафов разработки ФТИМС обеспечивают качественное и быстрое осушение моделей без коробления и растрескивания краски в потоке теплого воздуха с температурой не более 35 - 40 °С. Краски, в составе которых имеется декстрин, рекомендуется использовать в течение 72 часов после их приготовления.

Плотность краски перед применением должна быть в пределах 1,40 - 1,65 г/см3. Краску тщательно перемешивают. При плотности больше 1,8 г/см3 краска после высыхания склонна к растрескиванию и осыпанию. Краску на модель можно наносить вручную, кисточкой, пульверизатором или окунанием. При окрашивании окунанием желательно краске придать циркуляционное движение для равномерного покрытия, особенно на внутренних плоскостях модели. Подготовленные модели или модельные кусты с литниковой системой подаются к месту формовки в специальной таре, обеспечивающей их сохранность как при транспортировании, так и при хранении. Интересными и полезными для литейщиков могут быть разработанные в институте перспективные технологии модифицирования металла отливки (например, высокопрочного или специального чугуна) при ЛГМ-процессе, когда модель в своем объеме или на поверхности содержит модификатор, т. е. служит его носителем. Такой уникальной возможностью подачи на зеркало расплавленного металла модифицирующего материала по мере заполнения этим расплавом формы и газификации модели не обладает никакая другая технология литья. Модификаторы преимущественно в порошковом виде вносятся в объем ППС модели или добавляются в краску для легирования поверхности отливки.

Обнадеживающие результаты получены при подвспенивании исходного ППС в СВЧ установках и при обработке его ультрафиолетовым облучением. Эти технологии экологически чище действующих, основанных на энергоемком нагреве гранул в кипящей воде или паре со свойственными им потерями тепла в окружающую среду. Такие технологии повышают производительность подготовки гранул, позволяют автоматизировать получение гранул заданных размеров. Ученые ФТИМС определили оптимальный спектр ультрафиолетовых лучей и скорость перемещения гранул исходного полистирола в зоне облучения [2]. Внедрение этих технологий в производство планируется после разработки конструкторской и технологической документации для опытно-промышленных установок с изготовлением в течение полугода. О новых достижениях в области ЛГМ-процесса было доложено на симпозиуме в Германии (г. Бремен [3]). Было 13 докладов от представителей различных стран, в том числе, Германии, Китая, Нидерландов, Великобритании, Мексики, США, Ирана и др. Россия была представлена докладом ООО «Симбирские печи» «Новое оборудование и технология ЛГМ для получения отливок из стали и высокопрочного чугуна». Симпозиум проводился на базе немецкого технологического института технологии материалов в г. Бремен, включал экскурсию в данный институт, где участников ознакомили с последними достижениями технологии ЛГМ, в том числе, перспективами применения данного процесса для производства отливок электромобилей. Эти работы институт проводит совместно с концерном «Folkskvagen», который с 2020 г. переходит на серийный выпуск электромобилей. В настоящее время Китай является мировым лидером в производстве отливок методом ЛГМ. Ежегодное производство составляет более 2 млн. тонн [3] от общего выпуска свыше 30 млн. тонн литых заготовок. Такое количество литья методом ЛГМ было достигнуто практически за последние 10 лет, когда было организовано 10-15 крупных литейных производств, а большинство (750) составляют литейные цехи с годовым количеством 3 – 5 тыс. тонн. В докладе китайского представителя были приведены примеры применения ЛГМ для различных типов отливок, в том числе, для тракторов, блоков и головок двигателей, а также, крупных отливок весом до 10 т.

Большинство докладов было посвящено контролю технологических параметров процесса ЛГМ как гарантии получения отливок высокого качества. Особый интерес вызвал доклад представителя Мексики о самом крупном литейном заводе с годовым выпуском 50 тыс. тонн отливок из серого и высокопрочного чугунов для всемирно известных фирм « John Deere», «Caterpillar» и др. Доклад ООО «Симбирские печи» вызвал большой интерес, поскольку в нем было представлено новое оборудование, позволяющее производить отливки большой номенклатуры высокого качества. Данное оборудование практически полностью контролирует параметры процесса ЛГМ с использованием компьютерных программ. При этом переход на новую модель отливки происходит в течение не более 10-15 минут. Это достигается за счет специальной конструкции модельных автоматов. Разработанный и освоенный комплекс ЛГМ позволяет получать отливки высокого качества, исключая человеческий фактор, что особенно актуально для создания мелких литейных цехов с годовой мощностью до 5 тыс. тонн. Представленная ООО «Симбирские печи» отливка «Корпус турбонаддува» из жаростойкой стали, по мнению участников симпозиума была наиболее сложной и с очень высоким качеством. Таким образом, в статье приведенные примеры, описания технологии, навыков и приемов, разработанных научно-техническим специалистами ФТИМС НАНУ при производстве моделей из ППС, а также успехи развития ЛГМ-процесса в мире. Описаны методы применения 3D технологии в производстве моделей. Они послужат ценным опытом литейщикам для использования его на участках ЛГМ. В обзоре отражен технический уровень развития ЛГМ-процесса как весомый потенциал развития отечественного литейного производства, восстановления его роли в качестве стимулятора роста собственного машиностроения и поставщика отливок на экспорт.

21.03.2019

Планы гособоронзаказа на 2019 год 
По словам Алексея Криворучко, в 2019 году на реализацию ГОЗ в части закупок, ремонта и НИОКР предусмотрена сумма того же порядка, что и в 2018 году. В целях достижения установленных показателей уровня обеспеченности и современности вооружения в войсках порядка 70 процентов к 2020 году денежные средства будут направлены в первую очередь на серийные закупки различных современных образцов вооружений и военной техники. 

Основной боевой танк Т-90М

В рамках реализации гособоронзаказа в 2019 году предусмотрены поставки и ремонт более 35 тысяч систем, комплексов и образцов вооружений, в том числе около 4500 основных образцов ВВСТ. В 2019 году Россия должна получить первую серийную партию истребителей пятого поколения Су-57, а также партию новых ударных боевых вертолетов Ми-28НМ. Также ожидается первый полет уникального самолета-амфибии Бе-200 в специальном исполнении для Минобороны России. Сухопутные войска получат первые БМП и танки, построенные на тяжелой гусеничной платформе «Армата», а также основные боевые танки Т-90М и самоходные артиллерийские орудия «Коалиция-СВ». В целом в 2019 году планируется довести уровень современности ВВСТ в частях и соединениях постоянной готовности до 67 процентов к 31 декабря 2019 года (рост на 5,5 процентов). Уровень обеспеченности российских войск вооружением и военной техникой планируется поднять до 98,3 процента, а исправность парка поддерживать на уровне 94 процента.

05.03.2019 

Отливки Узбекхиммаш

Как передает Trend со ссылкой на узбекские СМИ, дочерняя компания НХК «Узбекнефтегаз», Trend, Узбекхиммаш, направит более 23 миллионов долларов США на проект модернизации литейного завода со строительством нового литейного завода. Правительство Узбекистана недавно утвердило основные параметры технико-экономического обоснования данного инвестиционного проекта. Мощность нового литейного завода составит — 4000 т/год годного литья, из которых около 500 т будет идти на экспорт. Финансирование проекта будет осуществляться за счет кредита Узпромстройбанка на 20 миллионов долларов и собственных средств Узбекхиммаша на сумму 3,77 миллиона долларов.

Справка 
«Узбекхиммаш» является ведущим предприятием в Центральной Азии по производству сосудов под давлением и устройств для химической, нефтехимической, газоперерабатывающей и других отраслей промышленности. В настоящее время завод имеет литейное производство мощностью — 1500 т/год, включающее литейный цех и модельный участок, производящее отливки развесом от 50 кг до 3500 кг, из углеродистой и легированной стали, серого чугуна.

01.03.2019

Petmin USA Inc. строит завод в США по производству чушкового чугуна NPI

Petmin Ltd., находящаяся в частной собственности южноафриканская горнодобывающая группа, разрабатывает завод по производству чугуна стоимостью 474 млн долларов на участке в 30 акров на берегу озера в Аштабула (шт. Огайо, США). Petmin USA Inc. получила окончательное разрешение на выбросы в атмосферу от Агентства по охране окружающей среды штата Огайо и, как ожидается, будет производить около 425000 т чугуна в год для литейного производства,  после примерно двух лет строительства.

Чушковой чугун NPI

Разработчик указал, что это первый в США завод, который будет производить высокочистый нодулярный чушковой чугун (NPI) с низким содержанием марганца, серы и фосфора. Нодулярный чугун является великолепным сырьем для производства отливок из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, в частности, в автомобилестроении, строительстве и машиностроении. Эти высокотехнологичные отливки являются частью 90 процентов товаров длительного пользования в мире. Они используются в автомобилях, грузовиках, аэрокосмической технике, поездах, горном и строительном оборудовании, нефтяных скважинах, бытовых приборах, трубах, гидрантах, ветряных турбинах, атомных станциях, медицинских приборах, защитных средствах, игрушках и многом другом. По сообщению Petmin, место размещения производства было выбрано из  11 потенциальных предложений в Северной Америке. Предполагается, что на заводе будет занято 110 работников на полную ставку, а годовой фонд заработной платы составит 6,6 миллиона долларов. Железорудные окатыши будут доставляться с помощью саморазгружающихся судов в док-терминал Пинни в Аштабула, затем транспортироваться по конвейеру и загружаться в модуль прямого восстановления железа (DRI), превращая его в горячий DRI, который будет загружаться непосредственно в электродуговую печь, а затем разливаться в слитки NPI.

«Petmin очень взволнован тем, что наша компания перемещается в Аштабула и северо-восточный регион Огайо», — сказал Брэдли Доиг, президент и исполнительный директор. «Мы выбрали Аштабула по ряду причин, включая доступ к порту, контролируемые расходы на электроэнергию и природный газ, а также близость к нашим будущим клиентам. Мы верим, что это предприятие мирового класса, впервые производящее этот чугун с высокими техническими характеристиками в США, прочно укрепит позиции Аштабула для будущего коммерческого роста».

25.02.2019

Enviroset 3D Jet Resin

HA INTERNATIONAL LLC представила Enviroset 3D Jet Resin — низковязкую термореактивную фурановую смолу, специально изготовленную для использования во всех 3D принтерах, для формирования песчаных стержней и форм. Он подходит для использования со всеми типами металлов.

Таблица 1: Технические характеристики Enviroset 3D Jet Resin

Наименование параметра

Величина параметра

Вязкость при 25ºC, cps 

<10

Влажность, %

<1,0

Содержание азота, %

0

Содержание свободного формальдегида, %

0

Содержание фурфурилового спирта, %

1000

Плотность, фунты / галлон

9,34

Enviroset 3D Jet Resin представляет собой термореактивную фурановую смолу, которая будет реагировать в присутствии сильного кислотного катализатора при температуре окружающей среды, с образованием отвержденного связующего. Смола с низкой вязкостью была специально изготовлена ​​для использования во всех 3D-печатных песчаных принтерах. Как отметил разработчик, эта фурановая смола не содержит азота и представляет собой низководный, необратимый формальдегид и фенольную композицию. Она обеспечивает низкую вязкость и высокую прочность на растяжение в обработанном песке. Обычно количество Enviroset 3D Jet Resin, нанесимого на песок, будет варьироваться от 1,0% до 1,5% смолы в зависимости от веса песка. Количество кислоты, используемой в песчаной смеси, зависит от типа и прочности кислоты, но обычно составляет от 18% до 24% в расчете на вес Enviroset 3D Jet Resin. Рекомендуемые кислотные катализаторы (активатор) для предварительной обработки печатной подложки — TW-40 (для максимальной прочности) и TC-50 (для быстрой очистки деталей и максимального разрешения).

Преимущества Enviroset 3D Jet Resin:

  • Повышает производительность, смола помогает головке 3D-принтера печатать дольше
  • Снижение трудозатрат, печатные формы и стержни очищаются быстрее
  • Снижение общих эксплуатационных расходов, полимер менее дорогой, чем сопоставимые продукты

«Производители 3D-печати оценят более производительную смолу при меньших затратах», — сказал президент HA International Майкл Фихан«Кроме того, эта смола с низким запахом может использоваться во всех 3D-песочных принтерах для производства отливок со всеми сплавами».

21.02.2019

Роторная дробилка комков / Регенератор химически связанных песков

В прошлом многие литейные заводы с химически связанным песком делали основной упор на оптимизации процесса литья, а оставшиеся куски песка сбрасывали за литейным заводом или вывозили на утвержденный полигон. С ростом стоимости лома, коммунальных услуг и топлива литейные заводы должны снизить эксплуатационные расходы везде, где это возможно.

 Rotary Lump Crusher / Sand Reclaimer

Один из простых способов снизить затраты и увеличить размер прибыли — это использовать Роторную дробилку песков / регенератор песка (Rotary Lump Crusher / Sand Reclaimer), разработанную DIDION International Inc. Запатентованная конструкция уменьшает крупные куски химически связанного песка до размера зерен, очищает смолы от песчинок, фильтрует и классифицирует песок, а также отделяет скрап и мусор. Все это делается за один, очень эффективный шаг. Благодаря сочетанию нескольких функций машина экономит время, энергию и пространство. Характерными преимуществами роторной конструкции DIDION ® являются эффективность и низкие эксплуатационные расходы, которые улучшаются с увеличением требований к тоннажу. Другие системы не могут достичь требуемой пропускной способности, тогда как системы DIDION ® часто превышают их номинальную пропускную способность. 

Алюминиевые, чугунолитейные и сталелитейные заводы получили выгоду от инновационного дизайна: экономия от новых покупок песка, затрат на утилизацию, трудозатрат, расходов на транспортировку и оплату чаевых. В большинстве случаев, если литейный завод производит 2 тонны / час утилизируемого песка, следует исследовать утилизацию песка. Для литейных заводов, производящих 5 т/ч, рекультивация песка должна рассматриваться как жизнеспособный проект по снижению затрат. Для предприятий объемом утилизации  10 т/ч и более, можно ожидать экономии или окупаемости менее чем за один год.

25.01.2019

Nucor Corp. добавила литейное производство в производственный портфель

Nucor Corp., с приобретением компании Corporacion POK, S.A. de C.V. (Guadalajara, Мексика), добавила в свой производственный портфель литейное производство с несколькими линиями продуктов. Nucor характеризует новое производство, как точное литье «Precision castings», которое отливает стальные, бронзовые, чугунные и специальные стальные компоненты для нефтегазовых, горнодобывающих и промышленных покупателей, используя следующие способы литья: литье в ХТС, литье по выплавляемым моделям и литье в оболочковые формы. В литейном цехе Guadalajara компания POK работают 425 сотрудников, которые осуществляют  разработку, моделирование, термообработку, механическую обработку, контроль качества.

Мини-завод компании Nucor

Nucor заявила, что приобретение поможет ей расширить свой производственный портфель и увеличить продажи на новых и существующих рынках. Стоимость и другие условия покупки не разглашаются. «Наша компания уже более десяти лет присутствует в Мексике. Мы знаем рынок и клиентов там», — сказал Джон Ферриола — президент и председатель правления Nucor. «Расширение нашей способности производить продукцию с добавленной стоимостью является ключевым компонентом нашей стратегии долгосрочного прибыльного роста», — добавил он.

22.01.2019

В последние годы аддитивное производство (AM) песчаных стержней и форм привлекает внимание многих литейных предприятий благодаря уникальной способности процесса формировать стержни таких форм, которые не могут быть изготовлены с использованием традиционных технологий изготовления стержней. Это осуществляется с помощью процесса, называемого «струйное связывание»: реакционноспособная смола, чаще всего связующее на основе фурфурилового спирта (FА), разработанное для применения, наносится на подложку. Субтракт, как правило, представляет собой кварцевый песок, который был предварительно обработан кислотным катализатором, но это может быть ряд других материалов, используемых в металлообработке, таких как циркон и синтетическая керамика.

3D печатный стержень

Связующее на основе FА аналогично более общеизвестному фурановому связующему используемому в процессе  no-bake (литье в ХТС), которое отверждается с использованием сульфоновой кислоты, обычно толуолсульфоновой кислоты в воде. Как только связующее вступает в контакт с катализатором, оно отверждается во многом таким же образом, как это происходит в литейном цехе при no-bake process.

Cлой, предварительно обработанной подложки, равномерно распределяется по фиксированному пространству, обычно называемому «сборочной коробкой». Размеры сборных коробок могут варьироваться от 300 x 200 x 150 мм до 4000 x 2000 x 1000 мм. Толщина слоя предварительно обработанной подложки варьируется, но обычно она составляет около 0,3 мм.

Затем печатающая головка, использующая технологию, аналогичную обычным струйным принтерам, «набрасывает» реактивное связующее на песок. Но обратите внимание, что именно способ, которым связующее наносится на слой песка, делает процесс уникальным. Фактическая геометрия детали создается печатающей головкой, распыляющей связующее только на слой песка требуемой формы. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет создана окончательная геометрия 3D детали.

Преимущества этого процесса: сложность детали при литье может быть намного больше, чем при обычном литье в песчаные формы, потому что потребность в черновой и разделительной линиях значительно снижается; могут быть созданы более сложные формы; несколько стержней могут быть объединены в один; и несколько различных геометрий стержня могут быть объединены в объем сборки. Это лишь некоторые из преимуществ.

Есть и недостатки: сборочная коробка для пескоструйных стержней и форм для струйной связки состоит из подложки, как связанной, так и несвязанной. Как только процесс печати завершен, удаление основных форм из пространства сборки может занять много времени и быть детальным. С отвержденными формами нужно обращаться осторожно, а несвязанный песок тщательно чистить щеткой или пылесосить от детали.

Несмотря на то, что формы и геометрия сердцевины отверждаются, некоторые из реакционноспособного фуранового связующего могут мигрировать от желаемой геометрии и также отверждаться, создавая «липкий» песок, который труднее удалить из детали и, безусловно, труднее удалить, чем полностью неотвержденный песок.

Описанный выше способ с использованием фурана является наиболее часто используемым связующим / катализатором, используемым в США.  По сравнению с другими известными в Европе процессами, такими как прямое коронирование и прямой силикатный фуран с сопряженным сопряжением, отверждается после завершения процесса печати. Хотя прочность будет увеличиваться с течением времени, формы могут быть обработаны. Процесс прямого коронирования требует разработки пригодной для использования «сырой» или неотвержденной прочности, достаточной для извлечения деталей, с последующим отверждением для достижения полезных прочностей для литья.

Несколько независимых поставщиков литейных связующих разработали специально разработанные фурановые связующие для работы в процессе струйной обработки. Совершенно разные физические и химические свойства необходимы для успешной работы в процессе струи. Такие характеристики, как динамическая вязкость и поверхностное натяжение, являются критическими характеристиками, которые необходимо тщательно контролировать.

Эти коммерчески доступные связующие вещества и катализаторы находятся на уровне эквивалентности тем, которые поставляются производителями оборудования. Однако следует соблюдать осторожность в отношении гарантийных требований OEM, когда они заменяют любые расходные материалы, используемые для 3D-печати.

15.01.2019

Denison Industriesалюминиевый литейный завод в Денисоне (шт. Техас, США), установил 3D принтер ExOne S-Max для производства 3D печатных песчаных форм, который является ключевой фигурой проекта расширения, предназначенного для привлечения новых клиентов, а также для ускорения и улучшения производственных процессов.

«Мы действительно хотели привлечь таких клиентов, как Министерство обороны, аэрокосмическая промышленность, и обеспечить, чтобы мы предоставляли им хороший сервис», — заявил Брайан Петти, директор проектов и улучшения процессов, согласно местным сообщениям.

Denison Industries специализируется на сложных и чрезвычайно сложных отливках, к которым другие литейные заводы даже не притронутся. Литейное производство Denison Industries расположено в Денисоне, штат Техас, в Северном Техасском региональном аэропорту. Литейный цех, площадью 11140 кв. м, производит отливки весом от 0,45 до 1360 кг из алюминиевых сплавов 206, 319, 354, C355, 356, A356 и E357 литьем в ХТС, постоянные и полупостоянные формы, оболочкове формы. Предприятие осуществляет рентгенографическую инспекцию, термическую обработку, операции по очистке, металлургические испытания, пескоструйную обработку, пропитку и испытание давлением. Его клиентами являются аэрокосмические, автомобильные и коммерческие промышленные производители, а также военные и оборонные подрядчики.

ExOne S-Max

S-Max является крупнейшим 3D-принтером компании ExOne для песчаных форм и стержней с площадью сборки 1800 x 1000 x 700 мм (ДxШxВ) и скоростью сборки 2,12-3,00 фут3/час (60000 — 85000 см3/ч). Принтеры ExOne объединяют литейный песок и фенольные или натриево-силикатные связующие для осаждения связанного материала слоями, как указано CAD-определенным рисунком для формы или стержня.

Denison Industries установила один принтер, но указала, что второй блок может быть установлен в доступное пространство (в настоящее время используется для операции 3D-сканирования).

Denison Industries ожидает, что новая технология ускорит процессы прототипирования и изготовления оснастки, в частности для новых и потенциальных клиентов.

BMW Landshut модернизировала систему утилизации оборотного лома

BMW Landshut

BMW Group управляет одним из самых эффективных алюминиевых литейных заводов в мире, расположенном в Landshut (Германия), который после недавнего обновления он стал еще более эффективным. Модернизация охватила сбор, сортировку, дробление, транспортировку и утилизацию оборотного лома (литники, сливы, отходы перфорации) с целью снижения ручных процессов, требующих значительной рабочей силы. 

Литейный завод легких металлов в Landshut (Германия), производит каждый год более 5-ти миллионов литых алюминиевых и магниевых компонентов с общим весом около 86000 тонн. Производственная программа предусматривает производство компонентов двигателя, таких как головки цилиндров или картер, но и конструктивные элементы для кузов автомобиля, например, лонжероны, рама задней двери или литые узлы. Кроме того, литейный завод является первым в мире литейным заводом без выбросов с формованием песчаных стержней, сокращая выбросы с помощью инновационного производственного процесса от остатков сгорания на 98%.

В прошлом (до модернизации) весь лом, который происходил регулярно в процессах плавки, разливки и финишных операций, собирался в контейнеры без измельчения, а затем возвращался в процесс плавления. Литые алюминиевые детали имели размеры до 2000 × 1400 мм, это означало, что они занимали много места в сборных контейнерах, и что в результате контейнеры приходилось часто опорожнять. В свою очередь, это потребовало много производственного времени и рабочей силы. Во время недавнего раунда реконструкции объекта в BMW Landshut, во время которого по очереди каждая литейная ячейка была заменена, также был оптимизирован процесс утилизации.

Erdwich Zerkleinerungs-Systeme GmbH — немецкий производитель оборудования для переработки лома, взяла на себя контракт BMW с целью планирования и ввода в эксплуатацию нового металлического измельчителя для литейного производства. Окончательный проект, представленный Erdwich, включал в себя предварительный измельчитель RM 1350. По словам разработчика, эта машина отличается быстрым и простым обслуживанием, длительным сроком службы, оптимальной производительностью измельчения и высокой пропускной способностью. На сегодняшний день установлено семь систем со звукоизоляционными корпусами для восьми литейных камер и прессов для штамповки Landshut.

«Загрузка происходит в свободном падении, что означает, что формы, которые должны быть возвращены в процесс плавления, теперь падают с прессовой установки непосредственно в бункер предварительного измельчителя, а затем в контейнер размером 1400 x 1400 x 900 мм. Когда контейнер заполнен, он вывозится наружу, опорожняется в больший контейнер, и это, в свою очередь, доставляется на плавильный цех», — говорит Ричард Адельварт, менеджер проекта Erdwich.

Erdwich отметил, что процесс измельчения позволил уменьшить объем оборотных деталей на 50–60%, а это означает, что контейнеры для утилизации должны опорожняться реже и, следовательно, их обслуживание требует меньше времени и рабочей силы.

Измельчительная установка

Рис.: Erdwich Zerkleinerungs-Systeme разработала измельчительную установку для BMW, чтобы уменьшить объем обрабатываемого лома

Предварительные измельчители были адаптированы к особым условиям производства BMW. Например, приводы машин должны были быть установлены на одной стороне вместо двух, как обычно. Причиной этого стало то, что колонны здания расположены на месте установки предварительного измельчителя, что требует более узкой конструкции. Кроме того, сами дробильные инструменты и их расположение в режущей камере были адаптированы к местным условиям.

Стандартная версия RM 1350 уже имеет систему безопасности, которая включает в себя систему управления PLC с автоматическим управлением реверсом и отключением, так что машина защищена от повреждений в случае перегрузки или громоздких твердых деталей. Кроме того, каждый вал оснащен оптимизированным по энергии преобразователем частоты, который обеспечивает привод двух валов режущего механизма по отдельности. Это оптимизирует адаптацию к процессу измельчения.

Работая с командой инженеров завода BMW, система безопасности была дополнена новыми функциями. «Как уровень наполнения съемной коробки, расположенной в подвале, так и контроль самого измельчителя теперь отображаются прозрачно, так что при необходимости можно быстро отреагировать», — пояснил Адельварт.

После замены всех литейных ячеек на BMW Landshut была установлена ​​система конвейерной ленты, чтобы еще больше оптимизировать процесс утилизации отходов. Таким образом, измельченные отходы больше не будут собираться в контейнеры, которые должны быть удалены и опорожнены вручную. Теперь отбракованные отливки транспортируются непосредственно в большой контейнер по конвейерной ленте. Таким образом, отходы от всех литейных ячеек могут быть утилизированы одновременно и без дополнительных логистических усилий.

Справка

Erdwich Zerkleinerungs-Systeme GmbH (Германия) — является высокоспециализированной инженерной и производственной компанией в области технологий переработки и измельчения, основная сфера деятельности — измельчающие машины, комплексные установки и комплексные услуги. Измельчители ERDWICH впечатляют своей надежностью и долговечностью.

 

Технология и наука

Компания RUF (Германия) разрабатывает и производит экономичные и экологичные установки для брикетирования алюминиевой стружки. Брикетирование стружки позволяет механизировать и автоматизировать загрузку брикетов при их плавке в топливных или электрических плавильных печах, снизить трудоемкость процесса плавки, значительно повысить выход годного. За более чем 20-ти летний срок производства оборудования для брикетирования, компания изготовила более 4500 брикетировочных прессов, проданных в более чем 100 странах, что позиционирует ее как одного из мировых лидеров на рынке гидравлических брикетирующих систем. 

Производство прессов компания RAF осуществляет на своем заводе Zaisertshofen в Баварии, занимащем более чем 10000 м² производственных площадей. Брикетировочные прессы RUF рассчитанные на длительное использование и тяжелые условия эксплуатации, отличаются долговечностью и низким износом. Они могут быть интегрированы в существующие производственные мощности, а также полностью автоматизированы для круглосуточной эксплуатации. Технология брикетирования алюминиевой стружки прессами RAF предусматривает отжим смазочно-охлаждающей жидкости для ее повторного использования. СОЖ является существенным компонентом производственных расходов. Значительное снижение объема стружки в процессе брикетирования, существенно снижают логистические расходы. Алюминиевая стружка в брикетах имеет более высокую стоимость, чем насыпью.

Основные достоинства процесса брикетирования:

  1. Снижение объема окалины при плавке
  2. Увеличение выручки от продажи брикетов.
  3. Регенерация дорогостоящей смазочно-охлаждающей жидкости
  4. Снижение объема исходного материалав пропорции до 20:1
  5. Освобождение складских площадей
  6. Отсутствие проблем с защитой окружающей среды

Компания RAF производит большое количество моделей установок для брикетирования алюминиевой стружки, что дает возможность предлагать индивидуальные решения для каждого конкретного случая. В табл. 1 приведены  технические характеристики некоторых установок.

Таблица 1: Технические характеристики брикетировочных установок

Модель RAP RUF 4 RUF 11 до RUF 90
Производительность в зависимости от формы стружки, кг/ч 30 до 50 60 до 180 160 до 1200
Мощность двигателя, кВт 4 4 11 до 90
Формат брикета, мм 60х40
60х60
60х40
60х60
Ø60, 80
150х60
150х75
150х120
Ø80, 100, 120
Высота брикета, мм 30 до 50 30 до 100 45 до 110
Габариты установки (Д х Ш х В) мм 1400х1050х1450 1400х1050х1850 2400х2700х2300 до 3800х3800х2500
Вес установки, кг 800 1300 3000 до 12000